«Первая мебельная фабрика». Цифровизация мебельного производства — опережая и сберегая время
Какие ассоциации приходят в голову после словосочетания «цифровая фабрика»? Особенно у обывателей картинка может возникнуть футуристическая, как в фантастическом кино. Небольшое помещение, где буквально все операции от обработки материалов до сборки конечного продукта выполняет всего одна машина. А далее цепочка роботов-манипуляторов перемещает готовые объекты прямо на левитирующие платформы, а за всем процессом из какого-нибудь пункта наблюдает всего парочка операторов. Всю технику и предприятие в целом питает какой-нибудь стоящий обособленно источник энергии, а материалы транспортируются в цех по первому требованию системы.
Возможно, это будущее, к которому мы через какое-то время придём. Однако пока цифровая фабрика — это далеко не компактная лаборатория, а огромная промышленная точка. И чтобы держать такого «гиганта» под контролем, нужно иметь оборудование, которое позволяет производить максимальный объём, всегда быть готовым к форс-мажорам и думать наперёд, а также беречь силы и рабочее время, вплоть до того, что полностью ликвидировать бесполезные шаги по предприятию.
И естественно те, кто научился ценить своё время, как никто, понимают, насколько дорого время их потребителям. Поэтому фабрика начинает поставлять клиентам не просто мебель, а комплексные решения, да ещё и полностью в сборке, преобразуя для этого собственный упаковочный цех и логистику. Такое описание подходит и для «Первой мебельной фабрики» в Санкт-Петербурге.
Борьба с лишними километрами
При посещении небольших производств обычно можно представить путь, который предстоит пройти. Попадаем в загородную промзону, проходим в ворота и зрительно оцениваем количество и масштаб помещений-боксов, среди которых угадываются и складские помещения, и цеха. Это даёт возможность прикинуть время, за которое получиться провести интервью и сделать фотоотчёт. С большими же фабриками всё совершенно неоднозначно.
Мы входим в помещение административного формата, попадаем на ресепшн с солидной стойкой и брендовым логотипом над ней. По одну руку находится яркий и красочный шоурум, а по другую — длинный коридор, ведущий к двери, за которой слышится пока ещё глухой шум станков и складских погрузчиков.
Оказываясь внутри, понимаем, что других дверей и даже стен, которые бы помогли установить хоть какой-либо ориентир, нет. Машины и прочие производственные линии, стопы материалов, рольганги и дорожки — всё это тянется куда-то в бесконечность.
«Соблюдаем технику безопасности и не бросаемся под погрузчики и ричтраки в зоне хранения. Производство у нас большое: общая площадь составляет 50 000 м2, поэтому держимся рядом и сильно не отстаём — заблудиться здесь очень просто», — шутливо предупреждает нас наш экскурсовод, руководитель конструкторско-технологического отдела ЗАО «Первая мебельная фабрика» Иван Ходенко.
Хотя в этой добродушной шутке была лишь доля юмора. Пожалуй, на месте этого производства могло быть несколько футбольных полей, а в остаток удалось бы втиснуть парочку теннисных кортов.
Кто-то скажет, что чем больше помещение, тем больше возможностей. Однако на деле настолько большое пространство может причинить массу проблем, если пользоваться им бессистемно и бесконтрольно.
«Здесь вы видите один из наших складов плитных материалов. Преимущественно мы используем Egger. Другие склады находятся дальше, но там мы содержим редкие комплектующие или те, что необходимые для изделий под заказ. Основную часть сырья, которая нужна ежедневно, мы храним максимально близко к линиям раскроя. Все партии изделий должны быть выполнены в срок, поэтому у сотрудников просто нет возможности постоянно бросаться за очередной партией плиты в другой участок. Если на начальном этапе будет промедление, если мы не будем действовать с опережением, то машины на последующих операциях будут попросту простаивать. В нашем случае это грозит серьёзными убытками.
Поэтому мы расположили все запасы и всё оборудование в соответствии с маршрутами изделий. Без этих путевых инструкций какой-нибудь условный шкаф, до того как окажется в машине, мог бы проходить 5-6 километров только в рамках производства. Ну а работники без наличия чёткой системы в конце дня попросту не могли бы стоять на ногах.
В связи с этим каждый станок — это часть выверенной производственной цепочки, все детали снабжаются штрих-кодами, чтобы не было ни одного лишнего движения», — подчеркнул Иван Ходенко.
Единый станочный автоматизированный организм
Мы беседуем и ждём, пока погрузчик поместит стопку плиты в автосортировщик. Нам рассказывают, что на фабрике несколько производственных потоков: кухни, типовая, и не только, мебель для общественных пространств и продукция по индивидуальным проектам. С таким диапазоном и такими объёмами технический парк должен быть серьёзным и максимально автоматизированным.
И, действительно, убеждаемся в своём предположении, когда автосортировщик без всякого участия оператора берёт необходимое, заданное программой количество листов, которые тут же уходят на распил и раскрой. Однако небольшой поток уходит в другую сторону.
«У нас работает две пилы. Одна связана с корпоративными, массовыми заказами, где необходим большой выход однотипных деталей — сюда можно спокойно «заряжать» 8-10 листов плиты. Вторая линия работает на индивидуальные заказы. И так как в этом случае габариты всех деталей различны, это оборудование работает с одним листом.
Также автосортировщик может направлять детали и на другие производственные этапы: если нужна кромкооблицовка — в одну сторону, если присадка — в другую. Ускорение процесса идёт не только за счёт распределения деталей по нужным направлениям, но и банально за счёт того, что мы оперативно освобождаем рабочее место для новой партии, избегая простоя и «пробок». Это один из принципов бережливого производства, по методике которого мы работаем», — пояснил руководитель конструкторско-технологического отдела.
Автосортировщик — это лишь один из технологичных примеров. На перечисление всех новомодных станков нам не хватит и страницы, поэтому приводим в пример самые мощные.
Автоматизированная кромкооблицовочная линия Homag U-Line, работающая без оператора и клеющая кромку сразу на две стороны детали; оборудование для облицовывания профильного погонажа; линии раскроя Homag; сортировочная автоматизированная линия MEINERT; и, пожалуй, самое впечатляющее — автоматизированная линия Renner (с производительностью 100 единиц корпусной мебели в час), которая за смену, под контролем лишь одного оператора способна собрать 600-750 секций.
«Все линии связаны между собой. В режиме реального времени можно увидеть, какая производственная операция и на каком станке осуществляется конкретно в эту минуту, на какой участок деталь пойдёт потом», — продолжает рассказывать Иван Юрьевич, проводя нас по схематичным дорожкам, обозначенным жёлтой краской, по которым значительно комфортнее проезжать на складской технике. Почти дорога из жёлтого кирпича из детской истории «Волшебник изумрудного города», которая ведёт к волшебнику Гудвину.
Вероятно, после такой аналогии и понимания, что за волшебством часто скрывается хитрая иллюзия, сразу обострилась журналистская придирчивость. Насколько фабрика готова к тому, что один из органов этого взаимосвязанного станочного организма вдруг откажет?
«Мы более чем осознаём то, насколько важно следить за таким оборудованием. На первый взгляд может показаться, что автоматизация сродни простоте, только это не так: стоит одному узлу выйти из строя — и остановится вся линия. Я уже упоминал, какими потерями нам это грозит.
Поэтому, во-первых, мы всегда отслеживаем допустимую нагрузку. Во-вторых, наши операторы дважды в день, в начале и в конце смены, заполняют чек-лист по обслуживанию оборудования: все ли стратегические узлы работают нормально. Ту же проверку в течение дня выполняет главный инженер или механики во время обхода.
И, в-третьих, если поломка всё же произошла, то у нас весь цех оборудован Wi-Fi, благодаря чему возможна мгновенная связь с заводами-производителями, а также есть небольшой собственный склад стратегических запчастей. Ещё до пандемии, когда дело в разы усложнилось, мы понимали, что запчасти могут идти долго, поэтому должен быть небольшой запас», — ответил на наш вопрос Иван Ходенко.
Резервные машинные войска
Дальше следует ещё один закономерный вопрос. Часто починка таких линий — дело небыстрое. Куда в таком случае перенаправить непрерывно идущий поток деталей с самых разных участков?
Ответ можно увидеть в следующем «зале», где в тылу, помимо ещё одной более технологичной линии, стоят более привычные по средним фабрикам «кромочники» с двумя сотрудниками на входе и выходе, пильные центры со стоящим у монитора оператором и т. д.
«У нас есть резервные мощности, на которые можно перевести часть объёма в случае большой загруженности или которые при необходимости могут временно подменить первую линию. В таком случае мы просто перенаправляем туда людей, организуем вторую, третью, при необходимости и четвёртую смену и спокойно работаем в том же режиме.
Причём периодически мы переводим производство на резервные мощности просто для того, чтобы дать «отдохнуть» автоматизированным основным линиям. Это одно из правил эксплуатации такого оборудования», — заметил наш провожатый.
Смотрим на логотипы станков — тоже Европа. И неужели ни одного «китайца»? И если некоторые автоматизированные линии однозначно работают не так давно, то вот что с остальными?
«Безусловно, какая-то часть оборудования у нас восстановленная. Европейские станки, даже проработавшие какое-то время, после капитального ремонта и при правильной эксплуатации «трудятся» наравне с новыми машинами. Если к тому же осуществлять постоянное техническое обслуживание, то в таком режиме они прослужат ещё около 15 лет.
Что насчёт стран-производителей, на самом деле, сейчас мы начинаем рассматривать некоторые варианты в том числе китайского оборудования. У нас уже был опыт работы с машинами из Азии, а сейчас их уровень и качество ещё значительно выросли — есть к чему присмотреться. Единственный момент, что, расширяя станочный парк, необходимо сразу начинать поиск операторов», — провёл параллель Иван Ходенко.
Портрет сотрудника цифровой фабрики
Опять-таки зрительно складывается впечатление, что для такой площади работающих сотрудников очень мало, даже с учётом значительной автоматизации. Больше работников нам встретилось только на финальных участках. Оператор работал на станке по производству гофротары, был контролёр на линии упаковки, по несколько человек на стекольном участке, участке плёночных фасадов, шпонирования и дверном, в покрасочной камере и в дополнительных складских помещениях. Но ощущение безлюдности оставалось.
«Всё правильно, с непривычки кажется, что персонала совсем мало. Но на самом деле на одной линии работает 5-7 человек, а без автоматизации на участке сотрудников бы потребовалось в разы больше. А так мы намеренно перевели часть персонала на другие работы, потому что значительной части оборудования не нужны операторы, достаточно просто его периодически контролировать. Всем найдётся занятие: ручного труда, несмотря на «умную» технику у нас тоже хватает. Нужны люди в процессе комплектации, при транспортировке небольших партий редких комплектующих между участками, на финальном этапе изготовления плёночных фасадов.
Есть живые сотрудники на участке шлифовки. В покрасочной комнате у нас маляр, а не автоматика, потому что этап покраски проходит в основном штучная мебель по заказам. Небольшой поток, все хотят разные цвета: в данном случае покрасочный робот нам совсем невыгоден. Если бы мы потоковым производством стульев занимались, тогда это было бы оправдано», — уточнил Иван Ходенко.
И несмотря на перераспределение труда и на то, что автоматизация позволяет сократить число сотрудников на одном участке, кадровые проблемы больно бьют и по цифровому массовому производству.
Наш экскурсовод объяснил, что так как линии монтируются единоразово, как одно целое, управление ими и их обслуживание также не может быть раздельным. Специалистов, которые могут работать с такими устройствами, в России практически нет, так как у нас подобного попросту не производят.
«Поэтому мы совместно с нашими поставщиками обучаем персонал, периодически проводим телемосты и видеоконференции для консультации по вопросам обслуживания. И мы стремимся обучить управлению такой техникой большую часть людей. Также мы стараемся, чтобы сотрудники, работающие на одной линии, могли быть взаимозаменяемыми.
Например, один, проработав на сборке, потом мог перейти на упаковку, и наоборот», — объяснил Иван Юрьевич.
И дело не только в том, что, когда сотрудник уходит в отпуск, его можно спокойно заменить, но и в том, что у людей появляется возможность поработать на всех этапах производства и найти себе дело по душе, несмотря на первичную специальность.
«Особенно часто такое у нас случается с молодёжью. К нам ежегодно приходят на практику студенты из лесотехнического колледжа, а некоторые из них возвращаются сюда работать после выпуска. Так один из студентов, «специалист столярного дела», устроился к нам на участок сборки. Через какое-то время подошёл ко мне и попросился в конструкторы. Мы пообщались, я рассказал, что ему необходимо изучить. И вот сейчас он уже сам чертит кухни и трудится у меня в отделе. Давая возможность человеку попробовать что-то новое, мы тем самым можем быть уверены, что он проработает у нас максимально долго.
Работников, которые с нами уже давно, у нас тоже достаточно. Их соотношение с молодёжью составляет примерно 50 на 50. И мы очень заинтересованы в том, чтобы наши ветераны передавали свои знания молодёжи. Для этого мы сейчас разрабатываем собственную программу наставничества с подробными инструкциями, практикой, итоговым тестированием и, возможно, даже чек-листами. Планируем завершить этот проект в конце этого — начале следующего года», — поделился планами руководитель конструкторско-технологического отдела.
Результат по крупинкам
Мы минуем один участок за другим и периодически видим развешанные доски. На одних яркие листы с напечатанной информацией, на других — исписанные стикеры, на третьих висят инструменты, по контуру обведённые тёмным маркером, а где-то расположены целые карты передвижений.
Очень легко упустить из виду такую, казалось бы, незначительную деталь, но на самом деле такие мелочи также способствуют экономии времени и увеличению скорости выполнения работы.
«Раньше новичкам приходилось долго привыкать к масштабам и размерам предприятия. Необходимо что-то совместно с коллегами обсудить и подойти на конкретный участок, а человек ещё не успел запомнить расположение, начинает бродить наугад. Для решения этого вопроса у нас появилась разметка на полу и карта производства.
Чтобы взаимодействие было ещё проще, мы организовали своеобразную трибуну — доску на одном из участков, куда каждый может наклеить стикер с описанием проблемы и адресатом, кто бы мог разобраться с вопросом. Информацию видят и берут в работу. Со временем там же появляются отметки: «в работе», «проблема устраняется» или «устранено». Мало того, что это эффективно, так ещё и людям приятно, что их слышат», — разъяснил Иван Ходенко.
И даже место на стене, где схематически обведены инструменты, способно сэкономить до часу времени, который иногда уходил на поиск потерявшихся пассатижей или киянки. Пустой рисунок так и требует себя «заполнить», и впоследствии у работников возникает эффект удовлетворения от того, что вещь оказалась на своём, отведённом именно для неё участке.
Ещё один впечатляющий результат, как уточнил наш экскурсовод, дала реорганизация и зонирование помещений для хранения. Придя на склад, мы увидели сплошные ряды стеллажей, регулируемых по высоте, с подписанными и пронумерованы ячейками. Как нам сказали, некоторые участки, например, стекольный и дверной, появились не путём пристройки, а за счёт того, что в помещении навели порядок, тем самым освободив ценную площадь.
«Место было забито, закупались лишние материалы, сотрудники часами бегали в поисках необходимого — это были замороженные ресурсы компании. Когда мы перешли на европейский метод хранения, нам удалось решить все эти проблемы. Всю продукцию рассортировали по ячейкам, подписали их, а у нашего IT-отдела появилась дополнительная задача — составлять маршрутный бланк для комплектовщиков.
Люди больше не бегают из угла в угол, не возвращаются назад, забыв что-то взять. В маршруте чётко указаны точки, где хранятся конкретные детали или фурнитура, и последовательность, по которой их нужно брать. Все оценили комфорт в работе, которого удалось достичь, следовательно, останавливаться на этом мы не собираемся», — смеётся наш провожатый.
Беречь своё время — беречь время потребителя
Свои производственные принципы фабрика стала применять и в работе с клиентами. Это выразилось в том, что предприятие поставляет в основном уже готовые решения, будь это госзаказ на оформление школы, меблировка жилого комплекса или поставка кухни частному клиенту.
Перед упаковкой идёт полная комплектация. В собранные секции даже помещают необходимые сетки, бутылочницы и прочие дополнения. Но разве поставка мебели в сборке не увеличивает риск получения брака при транспортировке? Плюс это однозначно дороже, требует очень большого автомобильного парка и особых требований к таре.
Но участок упаковки подтвердил слова о том, что рекламаций после транспортировки минимум. Специальная программа в станке подгоняет гофротару под габариты продукта, упаковочная плёнка обладает необходимыми прочностными характеристиками — такую без промышленного инструмента даже не обрезать. Такая упаковка отлично сохраняет изделия и при этом выигрывает по весу и компактности у тары из ДСП. Перед загрузкой вся упакованная партия проходит через контроль отдела качества. Что касается автопарка и логистики, для этой конкретной фабрики такое решение полностью себя оправдало.
«Одно из наших УТП — это предоставление комплексного решения. Наша цель в том, чтобы клиент получал не конструктор из деталей и пакета с фурнитурой, а полностью готовый продукт, который устанавливаешь без особых усилий — и можно пользоваться и наслаждаться.
Взгляните на верхние полки на складе — там мы храним бытовую технику для тех, кто покупает «встройку». Однако даже если нам нужно сделать кухню с привязкой к имеющейся технике, сделаем, просто на это потребуется больше времени.
Но в остальном человеку не придётся самому собирать что-то (с высокой вероятностью, что через некоторое время всё разойдётся) или терпеть сборщика в квартире положенное количество часов.
К слову, по такому принципу работают и в Европе. Там большинство квартир продаются уже с меблировкой — и это уже даже не тренд, это устоявшееся явление. Или, например, с дверных фабрик клиенту приходит уже готовый блок с наличниками, благодаря чему дверь устанавливается не 2 часа, а 10 минут. Распаковал, поставил, запенил — готово, и без шума и грязи.
Сегодня время стало одним из самых ценнейших ресурсов, мы сами постоянно его бережём, поэтому понимаем, как важно многим освободить себя от необходимости собирать гарнитур или по-отдельности покупать бытовую технику при сохранении определённого бюджета. Мы нацелены на то, чтобы давать эту возможность тем, кто в ней нуждается», — заключил Иван Ходенко.
Благодарим Агентство коммуникаций «Тезис» за помощь в подготовке материала
