«Ставрос»: резной декор, деревянные ручки и опоры. Как отличиться от конкурентов?
В Питере всё делают немного по-своему, с присущим только этому городу колоритом. Например, не только говорят «кура» и «греча», но и выносят эти названия на вывески. Даже продавцы в нескольких магазинах говорили нам, что петербуржцы любят называть и делать всё по-своему. И мы заметили, что эта особенность перекочевала даже на производства мебельного направления. Некоторые из них, например, работают в высотном здании среди архитектурных достопримечательностей.
Такси везло нас по непривычно солнечному и жаркому Санкт-Петербургу. Причём не на окраину, где чаще всего и располагаются промышленные производства, а по самому центру, вдоль набережной Обводного канала.
Мы даже заволновались: возможно, указали не тот адрес или водитель едет по неверному маршруту. Особенно сильным это чувство стало, когда мы подъехали к многоэтажке. Но, подойдя ко входу и прочитав таблички с наименованием фирм-арендаторов, убедились, что в этом здании действительно находится компания «Ставрос».
Когда мы поднялись на восьмой этаж и вышли из лифта, то оказались прямо перед демонстрационным залом. Так вот оно что! Это, видимо, просто масштабный шоурум! «Ну, что ж, ограничимся беседой с представителем, сфотографируем за работой менеджеров и некоторые образцы продукции», ― решили мы.
Но не успели мы сделать пару снимков, как нас повели по коридору, в котором постепенно нарастал знакомый станочный гул. В конце мы и в самом деле оказались на полноценном функционирующем производстве! С целым рядом больших цехов, дополнительных рабочих комнат и складов: общая площадь всех этих помещений равняется 6350 м2.
«Мало кто может похвастаться не только тем, что его производство находится в центре Питера и на восьмом этаже здания, но и панорамой: у нас из окна видны Исаакиевский и Троицкий соборы», ― чуть позже сказал нам генеральный директор ООО «Ставрос» Андрей Рагозин, который проводил для нас экскурсию по фабрике.
Впрочем, оказалось, что это меньшее из того, чем может похвастаться производство.
Влажность и прессование — начало деревянной ручки
На фабрике производят мебельные ручки и декоративные элементы из дерева как в классических стилях, так и в современных. После впечатляющего шоурума, который напомнил нам одну из экспозиций «Эрмитажа», казалось, что наш путь начнётся с дизайнерской мастерской. Но за любым творчеством всегда стоит грамотная отработанная технология.
Поэтому первым делом нас встретили установки с большими баллонами, экранами и манометрами. На одном из мониторов логотип «Осмос» — это отечественный бренд, производящий системы очистки воды. От баллона вверх по стене и дальше по потолку поднимается сетка труб и проводов.
«Это автоматическая система увлажнения воздуха, — поясняет нам Андрей Рагозин, — дорогостоящая, далеко не все могут себе позволить такое оборудование. Но в нашем направлении без него никуда: влажность напрямую влияет на качество изделий из дерева. Когда этот параметр опускается ниже 30%, древесина начинает усыхать, трескаться, происходит её коробление. Тем же процессам подвергается и натуральный шпон.
Согласно нормам для мебельных производств, влажность воздуха должна находиться в диапазоне от 40 до 60%, а температура — от +17 до +25 °С. Поэтому вся сетка трубок поделена на зоны. Когда датчики фиксируют, что на одном из участков влажность упала ниже 40%, из многочисленных форсунок поступает „водяной туман”, который нагнетается до нужного состояния, а после автоматически отключается. Это позволяет нам постоянно поддерживать оптимальные условия для обработки и хранения древесины, которая должна иметь „мебельную влажность” 8 (±2)%».
Далее перед нами разворачивается большое помещение, объединяющее в себе оперативный склад пиломатериалов, заготовительный участок и зону распиловки. Провожатый подводит нас к широкой стопке досок, каждая из которых подписана на торце. Аромат от заготовок идёт изумительный — обработанного дерева.
«Две наши основные породы — это дуб и бук. Сырьё приобретаем на Кавказе. Сейчас, конечно, делать закупки стало сложнее по многим причинам. Во-первых, качество леса становится хуже, что видно по заготовкам. Современные доски куда уже и компактнее тех, которые мы приобретали 15 лет назад.
Во-вторых, из-за этого сырьё в целом дорожает. Но мы продолжаем покупать у лучших поставщиков, проверенных, которые умеют грамотно сушить древесину. Да, переплачиваем, но зато уверены, что финальный продукт из такого материала будет отличный. И то, даже им мы не верим на слово, и все закупленные партии обязательно проходят входной контроль и проверяются на влажность и дефекты», — уточнил Андрей Рагозин.
Завершает этот и открывает новый участок мощный немецкий пресс-вайма для склейки бруса и щита. Наш провожатый объясняет, что в совокупности с немецким клеем, который компания, несмотря ни на что, продолжает покупать, установка обеспечивает максимально надёжный клеевой шов. Если учесть, что такое оборудование стоит на предприятиях, которые заняты в деревянном домостроении, то заготовки «Ставрос» по долговечности и прочности могут соперничать со стенами зданий.
«Но, прежде чем мы последуем в другие цеха, — приостановил наш порыв генеральный директор предприятия, — я хочу показать вам следующий по важности участок».
Что было раньше: дерево или пластилин?
Этому цеху больше бы подошло наименование «художественная мастерская», чем «скульптурный участок». Мы рассчитывали, что на фабрике будет отдельное помещение для работы творческих специалистов, но размах превзошёл все наши ожидания.
Здесь было тихо и камерно — шум машин не мог прервать творческую работу. Целую стену занимали многочисленные тоненькие дощечки с серой лепниной на них — образцы декоративных элементов. Чего здесь только не было! И капители колон, и розетки, и балясины, и барельефы, и фасадные консоли, и молдинги, и части филёнок. Видов архитектурных элементов не счесть, больше было только форм: геральдических символов, цветов, животных и птиц, гербов.
Неподалёку висели большие листы для черчения, на которых были вручную нарисованы сложные вензеля, а также фотографии музейного интерьера. После такого уже не удивляешься, что с 2004 года компания активно участвует во многих проектах реконструкции дворцовых интерьеров.
А ведь не знающий нюансов человек может подумать, что производители загружают модель в сканер и сразу отправляют её на фрезерный станок с заготовленной доской. Но нет, здесь всё начинается не с дерева, а с пластилина.
«Мы ведь начинали в 2002 году с небольшой творческой мастерской, когда не было ни ЧПУ, ни сканеров, поэтому всё рисовали, лепили, резали и выпиливали вручную. Это потом у нас появились сначала ручные механические копиры, а после и автоматизированные станки. Но, несмотря на это, мы продолжаем предварительно вручную отрисовывать наши модели и вылепливать в пластилине, прежде чем отправить на производство.
Лепка позволяет нам прочувствовать изделие и отработать технологию его производства до мелочей. Причём это касается не только классических орнаментов, но и современных геометрических форм. Да, это ещё один этап, который значительно удорожает процесс, но финальный результат оправдывает всё. Программа после сканирования вылепленной модели получается куда более детальной и точной. Тем более что орнамент лепится под определённые фрезы, подавляющее число которых у нас заказные», — рассказал Андрей Рагозин.
Слова начальника дополняет скульптор Евгений, который ради нас даже ненадолго отвлёкся от работы. Искать вдохновение для создания новых образов помогают музейные экспонаты, как российские, так и зарубежные, старая литература с изображениями архитектурных элементов, экспозиции современных выставок. Всё это переосмысляется для создания своего продукта, причём не только серийного, но и на заказ для крупных мебельных фабрик.
А если мебельщиков смущает то, что элементы из дерева кажутся не очень практичными, то ведь существует и декор из полиуретана, который компания также производит.
Декор из полиуретана побеждает в деталях
Цех по производству изделий из полиуретана был наполнен системами хранения с множеством полочек, на столах стояли ящички, в которых розовело что-то, напоминающее пастилу или желе, — это застывали силиконовые формы, из которых вскоре будут доставать уже готовые элементы.
Сам Андрей Рагозин, когда вынимал из глубины стеллажа один из образцов длинного резного погонажа, стал немного похож на мистера Олливандера из книг о Гарри Поттере, подбирающего очередную искусную волшебную палочку для нового посетителя.
«Обратите внимание, насколько декор из полиуретана плотный и при куда более детализированный, чем в дереве. Элементы из массива всегда более „подзамыленные” из-за особенностей обработки материала, а пластиковые имеют прямо-таки „звенящий” внешний вид: можно разглядеть каждую мелочь, каждый листик и завиток.
И вся эта красота очень легко красится и просто монтируется — достаточно клея дли фиксации. Она очень долговечная и более стойкая к влаге, чем декор из традиционных материалов. Поэтому пусть основа нашего производства — изготовление продукции из дерева, но у нас есть стабильный пул клиентов и на полиуретановые элементы», — продемонстрировал нам продукцию Андрей Рагозин.
Присмотревшись, мы обнаружили, что для производства компания закупает специальный европейский двухкомпонентный полиуретан и работает на заливочной машине высокого давления итальянского бренда SAIP.
«В нашей нише от качества расходных материалов и станков зависит очень многое. Сейчас все переходят на Китай, и мы тоже вынуждены присматриваться к азиатским производителям, хотя пока не нашли удовлетворивших нас вариантов. Но сейчас работаем в основном на европейском оборудовании», — пояснил генеральный директор ООО «Ставрос».
Фрезерный отряд и молодая гвардия
Этот подход в формировании станочного парка можно проследить и во фрезерном цехе, из которого исходит самый большой шум. Немудрено: в постоянной работе находятся 18 станков.
«Здесь трёх-, четырёх- и пятикоординатные станки. Самому старому, если не ошибаюсь, 14 лет, а самому „молодому” — два года. Большинство — европейские и американские станки, и из-под их инструмента выходят очень сложные вещи», — уточнил наш провожатый.
Но, как бы тонко ни работала «умная машина», все изделия, сошедшие с её стола, необходимо шлифовать вручную. Как сказал наш эксперт, приблизительно 30% операций на фабрике приходится на ручной труд.
Поэтому в отдельной части помещения находится с десяток столов с целым арсеналом различных инструментов, за которыми, где сосредоточенно, а где уже привычно расслабленно, трудятся работники фабрики. Причём среди них довольно много молодёжи, в частности девушек.
«В 2007 году мы перешли на круглосуточную работу, у нас было 16 человек, а сегодня их число перевалило за 150. Причём коллектив довольно молодой. Я бы сказал, что средний возраст сотрудников — около 30 лет. Проблема кадров на рынке существует, но мы остро её не ощущаем, потому что принимаем всех заинтересованных и обучаем на базе нашего производства.
Более сложная и требующая физической подготовки работа на пильных центрах у нас возложена на мужчин. Но и девушки в штате есть — пока 15% коллектива, но не исключаем, что в будущем их может стать больше. Они замечательно работают на участках шлифовки и упаковки», — заметил Андрей Рагозин.
Финальные этапы — не меньше внимания
Двигаясь в сторону участка покраски и упаковочного цеха, мы миновали складские помещения, которых на производстве несколько: для сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Все полочки многочисленных стеллажей подписаны и синхронизированы, на них лежат аккуратные, привлекающие красивыми срезами заготовки — сразу видно, что компания использует специальную программу для управления складскими запасами.
Кое-какие изделия для простоты транспортировки лежат на тележках. Например, модные сегодня ножки для диванов и кроватей в виде шариков.
«Сегодня любят всё округлое, поэтому эта позиция — одна из самых популярных у нас, несмотря на её кажущуюся простоту», — уточнил спикер.
В покрасочном цеху мы были недолго, чтобы не мешать маляру. Но вариативность покрытий, которые может использовать компания, впечатлила: от традиционной патины до разнообразных металликов и «хамелеонов». Хотя фабрика не всегда занимается покраской. По просьбе заказчика ему могут направить готовую продукцию для самостоятельной покраски, а могут покрыть даже сложные шпонированные изделия.
«Для работы со шпоном нужна определённая сноровка. Условно, фасад достаточно просто покрыть эмалью, которая скроет незначительные дефекты. Для шпона, который сам по себе сложный материал, применяют только морилку. Причём на покрытие может повлиять что угодно: напомню, что листы должны иметь необходимую влажность и при необходимости быть правильно состыкованы. Также сам маляр должен максимально ровно положить тон, чтобы древесный рисунок был равномерным», — подчеркнул Андрей Рагозин.
Прежде чем упаковать готовые изделия, их нужно дополнительно проверить. Кстати, контроль качества проходит не только конечная продукция, но и исходное сырьё, и заготовки, причём на нескольких этапах.
«Проверка качества во время сборки и комплектовки очень важна. После того, как заготовка склеена, если она дальше пойдёт на тонировку, необходимо убедиться, что ламели правильно подобраны по цвету, чтобы не было сучков. Каждый отдел передаёт заготовку следующему только после того, как удостоверится, что с его работой всё в порядке», — уточнил генеральный директор ООО «Ставрос».
Та же скрупулёзность сохраняется и на этапе упаковки. Коробки делаются точно по размеру. Специалисты обязательно подготавливают жёсткие подложки, чтобы сберечь особенно хрупкие изделия, и дополнительно оборачивают их в различные виды плёнок в зависимости от типа продукции.
С деревянным богатством приходит ответственность
Однако, как заметил наш спикер, несмотря на более чем 20 лет работы на рынке и наличие постоянной клиентской базы, мебельщиков ещё нужно учить тому, как эксплуатировать деревянные элементы.
«Клиенты забывают, что не только мы должны соблюдать правила хранения, но и они тоже. Готовое изделие также должно храниться в помещениях с корректной влажностью. Это не мы придумали, это общемировая практика. Прямо в договоре прописано, что для хранения продукции необходимо обеспечить влажность в помещении в 40-60%. Но это не всегда соблюдают, и потом нам поступают претензии, будто мы поставили некачественный товар. Пришлось даже специальный ролик для клиентов снять», — посмеялся наш эксперт.
Вернулись мы туда, откуда начали — в шоурум, где не удержались и взяли в руки некоторые образцы фурнитуры. До приезда сюда мы видели их только на фотографиях. Но даже качественные и «сочные» фото (у компании есть своя министудия для съёмок) не смогли передать уюта и естественной красоты. А «кнопки» в форме звёздочек, лапок и деталей конструктора буквально привели нас в детский восторг.
«Большой процент мебельщиков сегодня всё ещё не придаёт должного внимания декору. Хотя эти элементы отлично помогают отстроиться от конкурентов и повысить продажи. И нет, я не говорю, что все потребители повально бросятся покупать мебель с декором и деревянными ручками: эти элементы повышают стоимость товара.
Но, во-первых, на каждый товар найдётся свой купец. А, во-вторых, когда в коллекции мебельщика появляются более дорогие предметы со сложным декором, остальные модели уже кажутся клиентам дешевле и более выгодными. А сегодня большинство людей предпочитают покупать средние по цене позиции», — поделился наблюдением в конце экскурсии Андрей Рагозин.
Текст: Мария Бобова. Фото автора и ООО «Ставрос»
