«Мебельная мануфактура Красноярска»: всё богатство Сибири в замкнутом цикле
На март 2025 года в Красноярском крае сосредоточено 13,2 миллиарда кубометров древесины — это 16% от всего лесного запаса страны. Поэтому в регионе с такой сырьевой базой работает целый ряд площадок полного цикла, специализирующихся на производстве древесных плит. А вот масштабных мебельных производств такого же формата в сибирском субъекте РФ значительно меньше, что подчёркивает значимость каждой такой площадки. И среди них «Мебельная мануфактура Красноярска» (управляющая компания — ООО «ЛесИнвест»). Причём это одно из крупнейших предприятий с производством замкнутого цикла не только в Красноярском крае и в Сибири, но и в России.
«ММК» стартовала с прошлого года, и пока на внушительной площадке ещё продолжаются пусконаладочные работы. Но фабрика уже выпускает значительный ассортимент продукции: от столярной плиты до мебели и межкомнатных дверей.
Мы посетили предприятие, оценили его размах, промышленный парк и часть технологий — пожалуй, у него есть все шансы несколько скорректировать расстановку сил среди мебельных регионов страны.
Энергонезависимость и логистика сырья
Когда мы приехали на место и остановились позвонить, наша координатор попросила немного отъехать от центрального входа с вывеской — ближе к производственным помещениям. Мы проехали вперёд на машине метров 200. Ещё не войдя на территорию, мы уже смогли по достоинству оценить эту серьезную площадь в 36 тыс. кв. м, которые занимает фабрика.
Миновав пункт досмотра, мы отправились на инструктаж по технике безопасности в административно-бытовой модуль. Казалось бы, своим видом эта «времянка» говорила о том, что предприятие ещё доукомплектовывается, но внутри всё было организовано даже с большим комфортом, чем во многих стационарных офисных зданиях.
Одетые в заметные светоотражающие жилеты, мы вошли во внутренний двор предприятия, где на сопке из опилок грелось несколько местных чипированных охранных собак.
Было очевидно, что при помощи этого вторсырья тепло и энергию получает и сама фабрика.
«Сердце всего предприятия — три энергоустановки по 2 мегаватта. Они работают на отходах нашего же производства, обеспечивая для завода отопление. И от них же функционируют сушилки и покрасочные камеры. В бункере, где они скапливаются, подвижные полы, которые чётко дозируют объём», — поделился деталями наш провожатый и исполнительный директор ООО «Мебельная мануфактура Красноярска» (ММК) Серафим Викторович Васильченко.
Сушка древесины до 8% и отказ от транспортной влажности
Пока мы шли ко входу в цеха, мимо нас неторопливо проехал ричтрак [от англ. reach — дотянуться, truck — грузовик, — прим. ред], гружёный подготовленными досками. Он аккуратно провёз свою ношу в проём, где уже виднелось несколько партий заготовок.
Как пояснил Серафим Викторович, нам очень повезло застать погрузку, потому что чаще всего экскурсии попадают на закрытые «печи», в которых уже идёт процесс подготовки сырья. К слову, сушильный комплекс предприятия включает три камеры для ценных пород (две по 40 кубов и одна 70) в помещении и шесть (по 200 кубов) снаружи.
И чем менее ветрено становилось, тем сильнее ощущался запах древесины. Но он был разный, и, как оказалось, это зависело от вида материала.
«Приятно-кисловатый — это лиственница, а привычный смолянистый — сосна. Из данного сырья мы производим долговечную мебельную и дверную продукцию. То есть основная доля нашего сырья — это местные породы древесины, и нам важно сохранить все их достоинства. Именно поэтому мы самостоятельно на мягких режимах сушим дерево до 8% (оптимальный показатель для производства мебели).
Мы не работаем с «транспортной влажностью», до которой её доводят лесозаготовительные предприятия. Из-за перепада режимов в материале возникает перенапряжение, которое может привести к дефектам: растрескиванию, короблению, снижению прочности древесины. Это чревато потерей до 5% сырья. Да, кажется, содержать сушильные камеры дорого, но они окупаются за счёт отсутствия технологических и временных потерь, а также низкого процента брака, а значит, и высокого качества массива», — объяснил Серафим Васильченко.
В перспективе, когда предприятие выйдет на полные мощности, планируется начинать работу с круглого леса, потому что у компании есть своя высокопроизводительная лесопилка. Пока компания закупает готовый обрезной материал.
«Его нам привозят из ближайших городов: Богучан, Лесосибирска и др. Можно сказать, в поставках для нас участвуют все крупные предприятия Красноярского края», — добавил исполнительный директор «ММК».
Столярная плита: преимущества натурального массива и стружечных полотен
Первым нас встретил цех по производству столярной плиты. Как уточнил Серафим Васильченко, к ней ещё иногда применяют выражение «по итальянской технологии». В конце XIX века именно в этой средиземноморской стране развили и популяризировали этот тип комплектующих. В 1960‑х их стала массово применять «Икея», после чего материал «подхватили» венгерские и чехословацкие предприятия.
«Мы изготавливаем для нашей мебели именно столярную плиту, потому что она гораздо надёжнее чистого массива и древесно-стружечных комплектующих. Изделия из натурального дерева всегда немного с волной, потому что это живой материал, имеющий линейное расширение в зависимости от влажности и температуры. А ЛДСП и МДФ далеко не такие долговечные.
Столярная плита — это многослойный композитный материал, состоящий из среднего слоя и компенсатора, который в раскроечном центре фанеруется натуральным шпоном. Его «не ведёт», гуляния древесины нет, и его очень легко реставрировать, потому что он не крошится, как ЛДСП и МДФ. Поэтому условный срок службы мебели из столярной плиты в среднем 40 лет, и это далеко не предел», — рассказал Серафим Васильченко.
Производство столярной плиты начинается с линии среднего слоя. Трёхметровые сосновые ламели поступают в накопитель, а оттуда на сканер, который проверяет их на дефекты. После этого система передаёт материал на три торцовки: качественные бруски идут на три транспортёра, на которых операторы вручную собирают из них «ковёр», а обрезь по ещё одному конвейеру уходит в дробилку.
Готовое «полотно» из массива приходит к клеенаносящему устройству, а после него — под пресс, и уже оттуда выходит готовый «средний слой», который является достаточно неустойчивым. Как разъяснил исполнительный директор «ММК», это нужно для того, чтобы внутри продукции возникали температурные зазоры. Определённый уровень влажности, который также обеспечивает качество продукта, поддерживают работающие под потолком форсуночные системы увлажнения воздуха.
Подготовленный внутренний слой помещается между двумя листами ХДФ, после чего «сэндвич-конструкция» попадает под пресс. Из финального материала уже делают детали мебели, которые дальше идут под покраску или на шпонирование.
Перед цехом готовой продукции стоит информационный стенд с образцами, который наглядно демонстрирует всю производственную цепочку, а также рядом расположены несколько зон с другими видами готовой древесной продукции
«В месяц мы можем выпускать около 800 кубов столярной плиты, поэтому не просто используем её для производства мебели, но и продаём. Наши мощности, чтобы они не простаивали, мы используем также для изготовления мебельного щита и погонажных изделий (планкена, палубной и террасной доски). Применяем продукцию для своих нужд и реализуем на внутреннем рынке», — добавил наш провожатый.
Механическое и человеческое начало
Участок производства мебели встретил нас разноцветными пеллетами (раскрас позволяет различать заказы) и двумя ответвлениями.
Ближе к нам располагался раскроечный центр с ЧПУ Holzma (бренда HOMAG). Казалось бы, ничего необычного, подобные станки есть у большой доли мебельных предприятий.
«У него есть пара особенностей. Во-первых, помимо “плоского склада”, который используется только на крупных предприятиях, здесь у нас есть еще “вертикальный склад”. На одной плите в раскрое могут быть детали для разных изделий. По завершении техпроцесса элементы проходят сканер и автоматически распределяются по заказам на вертикальном складе.
Оператор может сразу брать необходимый заказ, а не распределять его вручную, сканируя детали. К тому же это позволяет нам параллельно изготавливать не только серийный продукт, но и изделия по индивиудальным запросам. Во-вторых, этот раскроечный комплекс — один из самых больших в стране», — поделился нюансами Серафим Васильченко.
Ещё одно начало техпроцесса располагалось на участке вдоль окна, где вручную перебирали шпон. И заняты там были только женщины.
«Подборкой и склейкой рисунка шпона у нас занимаются исключительно женщины. Ведь 80% мужчин различают куда меньше цветов. Если они в потоке будут собирать полотно, то на выходе получится матрас. А нам нужен не только органичный природный рисунок, но и общая тональность, и только женщины могут различить эти нюансы. Тем более что больше половины работниц данного участка имеют художественное образование, а потому у них больше база профильных знаний, и они различают большее количество оттенков. Собранное ими полотно потом склеивается на прессах», — указал нам на нужный участок Серафим Викторович.
И такое сосуществование автоматизации и ручного труда наблюдалось по всему цеху.
Как оказалось, свесы шпона на «ММК» автоматически снимает форматирующий центр после сканирования кода на наклейке, хотя на большинстве средних предприятий это делается при помощи ручного триммера.
«При большом потоке человек не будет успевать устранять свесы вручную — мы не можем позволить себе промедления. Кромкооблицовочные и присадочные станки у нас довольно типичные. Из интересного: у нас стоят два «База» [обрабатывающий центр модели BAZ, — прим. ред.], комплектация которых позволяет не только вырезать криволинейные детали (например, овальную столешницу), но и сразу же клеить кромку.
Это нужно для того, чтобы не «ломать» маршрут некоторых заготовок и пустить их дальше по техпроцессу. Ещё у нас на шлифовальном участке есть автоматический брашировальный станок [здесь и далее по тексту — процесс отделки древесины при помощи станка со щётками, от английского слова brush — «щётка», — прим. ред.], создающий трёхмерный эффект на древесине.
Такой встретишь далеко не на каждом предприятии. В отличие от ручной обработки, можем задать и глубину, и даже форму брашировки, например, в формате поперечного пиления, волнистую и даже хаотичную (щётки позволяют создать пять видов «рисунка»)», — уточнил исполнительный директор предприятия.
И в то же время неподалёку располагался участок ручной склейки с ваймами для соединения мебельных фасадов и дверей.
Формирование идеальной команды
На покрасочном участке были как две автоматические линии, так и команда маляров, работающих с покрасочными пистолетами. А на участке шлифовки также работают только женщины, как и на участке подборки шпона.
В целом из 214 работников фабрики 67 — представительницы прекрасного пола.
Причём среди работников было достаточно молодёжи. Как нам потом уточнили, это 55 сотрудников в возрасте до 35 лет. Цифра довольно большая, если учесть сложности на рынке труда.
«Сейчас довольно сложно найти работников по любой специальности. Поэтому мы выделили ресурсы для самостоятельной подготовки кадров. Например, недавно с бывшими представителями одного из крупнейших брендов западного оборудования мы разработали программу обучения кромкооблицовке, и она оказалась на редкость удачной. Пройдя курс, люди могут не просто работать за станками и контролировать их, но и настраивать и обслуживать оборудование. У нас теперь весь станочный парк эксплуатируется на высоком уровне», — поделился успехами Серафим Васильченко.
Помимо этого, «ММК» заключила соглашения о взаимодействии с Сибирским государственным университетом науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнёва. Теперь студенты старших курсов смогут проходить производственную практику на площадках фабрики. А, в свою очередь, действующим работникам будет доступно повышение квалификации на курсах профспециалитета на базе вузов. И, наконец, компания будет принимать участие в профориентационном проекте с учащимися 8–11 классов средних школ Красноярска.
В постоянном поиске качественных комплектующих
Специалисты, стоящие за станками или идущие на свои участки, которые смотрят на нас мельком и тут же возвращаются к работе, гудящие станки, стопки заготовок. Единственное, что говорит о том, что предприятие ещё находится в режиме пусконаладки, — это не столь высокая активность для такого масштаба и несколько неработающих линий. Одни выключены недавно, потому что сделали свою работу, а другие попросту ждут своего часа.
Тем более что и без этого было что показать. На работающей ещё не в полную мощность фабрике можно было увидеть мебель из нескольких больших коллекций. Здесь были и рабочие стеллажи, и домашние шкафы, комоды и стенки с отсеком под телевизор и даже садовая мебель, конструкция которой переработана с учётом особенностей сибирской древесины.
Массивная конструкция из массива с мощными подлокотниками, на которых так хорошо был виден объёмный рисунок, сделанный брашировальным станком.
«Для брашировки из лиственных пород больше всего подходит дуб, а из хвойных — лиственница, потому что её годичные кольца различаются по твёрдости, и эффект становится более явным», — объяснил нюансы Серафим Васильченко.
В целом оказалось, что предприятие очень долго изучает и проверяет комплектующие и сырьё, чтобы финальный результат был максимально качественным.
«Например, для садовой мы перебрали очень много масел. И в итоге остановились на покрытии на водной основе одного из западных брендов. Оно единственное прошло наши испытания, например выдержало кипяток. Да, производитель не предполагал, что кто‑то будет так воздействовать на его покрытие, и тем не менее оно выдержало. Другие масла стирались после такой горячей проверки.
Аргументами в пользу состава на водной основе стало то, что после него очень легко отмывать линии, и к тому же они пожаробезопасные. А некоторые натуральные масла и вовсе могут воспламеняться. Но мы тестируем не только сами, все наши изделия проходят через Государственный региональный центр стандартизации, метрологии и испытаний», — добавил наш спикер.
Когда нас проводили мимо образцов офисной мебели, в частности рабочих столов, эксперт попросил обратить внимание на мебельные опоры и торцы. Нам показалось, что это чёрная краска и кромка соответствующего цвета.
Но после оказалось, что это анодированный алюминиевый профиль.
«Завод по производству алюминия находится буквально за забором. Мы решили, что глупо было бы не использовать это, поэтому предложили партнёрство. Оказалось, что с коллегами в самом деле просто и комфортно работать. Если нужно обсудить какие‑то нюансы, то мы всегда можем оперативно прибыть на производства друг друга. Ну а транспортная составляющая вообще выходит нулевой. Это было отличным поводом использовать алюминий в максимальном количестве изделий. Это и выглядит эффектно, и поцарапать этот материал почти невозможно», — перечислил Серафим Васильченко.
От мебели до дверей один шаг
Более того, металлу нашли применение и ещё в одном направлении компании — в производстве межкомнатных дверей. С такими мощностями и выгодным соседством грех было не зайти на этот рынок. Тем более что «ММК» производит мебель, в частности, и для гостиниц, а отелям порой выгодно закупать полный комплект у одного производителя.
«У нас есть локация, которую мы показываем партнёрам и заказчикам, в которой мы буквально воссоздали номер отеля «Хилтон». Здесь всё сделано у нас, всё из натурального массива, с тщательно подобранными комплектующими. Это хорошо демонстрирует наши возможности как бизнес-партнёра. Поэтому и двери у нас заказывают оптом.
К тому же мы едва ли не единственные, кто делает непустотелые двери: у нас внутри не сотовый наполнитель, а сосна. Да, это влияет на стоимость, но и надёжность повышает. К тому же в комплектации предусмотрено всё для отелей: и врезной доводчик, и выпадающий порог. Мы уже отгружаем в гостиницы партии наших дверных полотен», — подвёл нас к образцам Серафим Викторович.
Для демонстрации работы дверей фабрика создала уголок-шоурум. Между деревянных балок-конструкций сделали стены, куда и смонтировали все модели полотен, которые сейчас выпускает фабрика. Все их можно было открыть, переступить через образовавшийся проём, попробовать фурнитуру.
Особенно эффектно выглядела презентация модных сегодня скрытых дверей. За относительно небольшой срок модели в формате скрытого монтажа заняли около 40% рынка.
«Видите чёрную окантовку? Это снова алюминиевый профиль. Более того, здесь не только металл на торце полотна, но и полноценная алюминиевая коробка», — показал исполнительный директор «ММК».
Когда мы покидали предприятие, мы проходили мимо ремонтной бригады, которая что‑то монтировала, шумя инструментами. Было видно ещё несколько отгороженных участков, очевидно, для установки там нового оборудования.
Даже не работая на полную мощность, предприятие не только поддерживает график, соблюдает чистоту (на экране телефона не было видно привычной для мебельных фабрик пыли) и уже производит изделия на продажу, но и активно выступает на выставках — как мебельных, так и сопутствующего направления.
Интересно, какие горизонты и поля для экспериментов откроются, когда завод заработает на полную мощность? Для себя мы поняли, что нам нужно будет сюда вернуться, чтобы увидеть, как это сибирское предприятие замкнутого цикла работает в полную силу.
Текст: Мария Бобова. Фото: Наталья Старикова.
