3D-печать мебели: когда ждать её в массовом сегменте?
С конца XX — начала XXI века для массового распространения технологий необходимо от 2 до 10 лет в зависимости от сложности и дороговизны процессов или продуктов, утверждают специалисты американской аналитической компании Gartner. Например, трёхмерная печать [с английского three dimensional или 3D, сокращение будет применяться далее по тексту, — прим. ред.]. В 1989 году инженер Скотт Крамп запатентовал технологию печати расплавленной пластиковой нитью или «моделирования методом наплавления» [здесь и далее по тексту FDM, Fused Deposition Modeling, — прим. ред.].
А уже в 1992 году он основал компанию Stratasys, которая выпустила первые FDM-принтеры. Приблизительно в тот же период, в 1990‑е, компания EOS GmbH стала одним из лидеров в Европе в области промышленного производства демонстрационных образцов и 3D-печати. Тогда это изобретение попало в узкоспециализированные околонаучные отрасли. Но прошло всего чуть больше десяти лет…
Всё началось с Запада
«Доподлинно неизвестно, кому на Западе впервые пришла мысль попробовать использовать технологию в этой нише. Но одним из первых напечатанных предметов настоящей мебели считают «Синтерчэир» (Sinterchair) немецкого дизайнерского дуэта «Фогт и Вайценеггер» (Vogt & Weizenegger). Этот шедевр был напечатан вживую в 2002 году на выставке «Эмбиент» (Ambiente) во Франкфурте из полиамидного порошка по технологии селективного лазерного спекания.
А после была выпущена ограниченная серия по цене 4900 евро за экземпляр. Причём клиентам предлагалась анкета для указания личных предпочтений, а далее персонализированный образец печатался за 20 часов. Стул состоял из шести частей: четырёх ножек, сиденья и спинки, поскольку 3D-принтер в то время не мог обрабатывать более крупные детали. Надо сказать, что трёхмерная печать объекта такого размера тогда была революционной, а сам принтер стоил полмиллиона евро.
Ещё один пример ― стул французского дизайнера Патрика Жуена под названием «Солид С2» (Solid C2). Это произведение современного искусства появилось в 2004 году и стало первой в истории цельнопечатной мебелью в натуральную величину. Собственно, Solid C2 в первую очередь создавался и не как стул для использования по прямому назначению. Он демонстрировал возможности современных на тот момент цифровых технологий проектирования и печати и ставшую доступной невероятную сложность конструкции.
За этими стульями последовали и другие, визуально и геометрически ещё более сложные и необычные. Первые образцы трёхмерной мебели сейчас находятся как в частных, так и в музейных коллекциях», — рассказал нам ведущий аналитик проекта 3DPulse.ru ООО «Текарт Кoмпьютер» (маркетинговая группа «Текарт») Владимир Бобров.
Это однозначно создало прецедент и привлекло внимание, потому что уже в 2010‑е годы в инфополе можно было встретить всё больше примеров применения специалистами такой технологии.
Путь развития трёхмерной печати (и мебели) в России
В нашу страну технология пришла с опозданием, но когда появилась, то развивалась по очень схожему с Западом сценарию.
Бурное развитие аддитивных технологий [здесь и далее по тексту, от лат. additivus — «прибавляемый», англ. add — «добавлять», — прим. ред.] в России началось примерно в 2014 году. Потому что именно в тот год трёхмерную печать начала осваивать госкорпорация
«Роскосмос» для изготовления 3D-деталей для космических целей.
В тот же год исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий Ольга Оспенникова отметила активное развитие этого направления во Всероссийском научно-исследовательском Институте авиационных материалов (ВИАМ) и в Институте проблем лазерных и информационных технологий Российской академии наук (ИПЛИТ РАН).
Спустя всего четыре года полноценным освоением технологии трёхмерной печати занялся «Росатом». Корпорация стала создавать полный производственный цикл 3D-продукции: самостоятельно производить и принтеры, и специальное ПО, и порошковые материалы.
Если вспомнить статьи нашего журнала, то впервые мы обратились к теме трёхмерной печати мебели в 2019 году, посетив ООО «Эникон», которое уже оказывало профильные услуги компаниям из различных отраслей.
А уже в июле 2021 года Правительство РФ утвердило «Стратегию развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года».
Ещё через год, в 2022 г., санкции подтолкнули предприятия из ряда отраслей начать чаще использовать 3D-печать или обращаться к профильным компаниям. Технология позволяла производить запчасти, которые стало сложно ввозить из-за ограничений.
И примерно тогда же появилось ООО «Ебурет» (торговая марка Eburet), которое начало выпускать на рынок нестандартные предметы мебели, напечатанные на 3D-принтере. Это были табуретки в виде прописной буквы «Т», которые при необходимости превращались в небольшой письменный столик или стеллаж, стоило повернуть их на бок, превратив в букву «Е». К концу 2022 года компания выпустила на рынок изготовленные по той же технологии ещё 10 новых предметов, в том числе вазу, стул, кресло, тумбочку и журнальный столик.
Ещё спустя пару лет появилось больше компаний, печатающих мебель. Мы со своей стороны познакомились со студией «ТрашБэк» (TrashBack, ИП Маслов А. Ю.).
«Сегодня изготовлением напечатанной мебели больше всего занимаются дизайнерские студии или частные специалисты, работающие в коллаборации с компаниями и сервисами 3D-печати, у которых есть подходящее оборудование для воплощения их эскизов в жизнь. Наиболее известные российские ― это питерская «Ебурет studio», проект «ТрашБэк» (Реутов), студия из Московской области, работающая через портал lineform.ru («Лайнформ», Lineform, Московская область), питерское бюро «Параметроника» (PARAMETRONICA, ИП Иншаков Р. А.)», — дополнил Владимир Бобров.
И вот недавно миновал 2025 год, идёт второй квартал 2026 года, и к этой технологии прибегают не только малые креативные компании, но и крупные серийные компании: как производители готовой мебели, так и поставщики комплектующих.
«Свою дебютную коллекцию 3D-мебели «Первая мебельная» выпустила в 2025 году. Внедрение инновационных технологий в производство — всегда сложный и длительный проект, который требует не только специального оборудования, наличия сырья и хорошо обученных специалистов, но и тщательной оценки всех рисков и перспектив. Но самое главное: технологическая база предприятия и его сотрудники должны быть открыты новому и готовы его попробовать.
Прежде чем запустить этот проект, мы всесторонне изучили мировой опыт и в итоге создали решение, которое открывает новую страницу в российском мебельном дизайне.
Технология 3D-печати позволяет создавать фасады с уникальным рельефом и декором, предлагая клиентам премиум-сегмента персонализацию и современную эстетику», — поделился опытом своей компании генеральный директор ЗАО «Первая мебельная фабрика» Александр Шестаков.
«Сегодня 3D-печать — это уже не ниша студий, а часть продуктовой стратегии производственных компаний, включая нашу ELMAT GROUP и её бренды Sheffilton и PLASTIGY, где аддитивные технологии используются как способ ускоренного вывода новых решений на рынок.
На текущем этапе это уже работающая бизнес-модель в отдельных сегментах. В частности, в бизнес-направлениях и комплектующих мы видим повторные заказы и масштабируемость решений. При этом эффект имиджа и дифференциации остаётся важным драйвером продаж. Доля целевой аудитории уже выросла до 3–5%. Кто сегодня является покупателем такой “инновационной мебели”?
Основной рост обеспечивают профессиональные клиенты: индустрия гостеприимства (HoReCa, Hotel, Restaurant, Cafe), офисные проекты, девелоперы. Для них 3D-печать — это инструмент решения задач: быстрое внедрение, вариативность и возможность создавать нестандартные формы для конкретного проекта», — добавил исполнительный директор ООО «Элмат» (ELMAT Group), куратор бренда PLASTIGY Кирилл Меерович.
Ещё одна причина популяризации ― развитие профильного сырья
Кирилл Меерович также уточнил, что за последние годы технология прошла путь от эксперимента к инструменту. Удешевление оборудования, развитие материалов и запрос на уникальный дизайн совпали с потребностью бизнеса в гибкости.
С этим согласен и эксперт маркетинговой группы «Текарт». Владимир Бобров отметил, что сегодня современные творческие студии и частные дизайнеры используют для печати мебели в основном четыре технологии, и все они относятся к процессу экструзии материала.
Самая распространённая ― это моделирование методом послойного наплавления, о котором мы писали выше (или Fused Deposition Modelling, FDM). В качестве материала здесь используются пластиковые нити, или «филаменты» [с англ. filament, буквально «нить», — прим. ред.], намотанные на катушки, из разных видов термопластика, среди которых ― один из самых популярных, полиэтилентерефталатгликоль, или PETG.
Вторая по популярности методика — производство путём наплавления гранулированного материала (Fused Granular Fabrication, FGF). Здесь используются пластиковые гранулы, которые гораздо дешевле, чем «филамент». Но основное преимущество даже не цена, а гораздо более высокая производительность оборудования для печати, которая может достигать десятков килограммов пластика в час. Недостатки — низкая детализация, необходимость постобработки и трудоёмкое удаление поддержек, если они были.
Третья технология — селективное лазерное спекание (Selective laser sintering, SLS). Здесь материалом для печати служит пластиковый порошок, который слой за слоем плавится лазером по контуру цифровой модели. Прекрасная детализация и возможность создания очень сложных геометрий ― её ключевые преимущества.
И четвёртая разновидность — это 3D-печать цементом и строительными смесями. Она применяется для создания уличной мебели.
«Другие технологии 3D-печати для мебели используются «эпизодически» для демонстрации продвинутых технических возможностей или новых экстравагантных материалов, как «многоструйный синтез» (Multi Jet Fusion, MJF), доступный зарубежным компаниям.
Важно отметить, что 3D-печатные предметы из пластика имеют целый набор специфических особенностей, чем отличаются от вещей из привычных материалов.
Так, изделия, произведённые на принтерах нитями или гранулами, обладают анизотропией механических свойств, то есть различной прочностью вдоль и поперёк слоёв. Что касается материалов для 3D-печати, то некоторые пластики отличаются хрупкостью при ударных нагрузках, другие изменяют цвет и становятся хрупкими от ультрафиолета, третьи могут со временем деформироваться от нагрузки (ползучесть). Эти проблемы имеют своё решение, но усложняют и удорожают процесс аддитивного производства», — раскрыл нюансы Владимир Бобров.
Слова эксперта насчёт популярности тех или иных технологий и материалов подтверждают реальные игроки рынка.
«Если говорить о новых технологиях и материалах, производители стали активнее использовать пластик. Качество печати теперь позволяет настолько точно воспроизвести структуру дерева, что отличить её практически невозможно, поэтому искусственные материалы стали использоваться не менее массово, чем натуральные. Они прочные, надёжные и стоят меньше, а по внешнему виду практически не отличаются от более традиционных.
Например, фасады нашей кухонной коллекции мы изготавливаем из термопласта PETG с применением крупноформатной 3D-печати. Этот материал прочный, влагостойкий, выдерживает температуры до +80 °C, устойчив к бытовой химии, что особенно важно для кухонь, где внешний вид должен сочетаться с устойчивостью к ежедневной нагрузке. Кроме того, крупноформатная 3D-печать на базе PETG сокращает отходы: пластик полностью перерабатывается. Ранее материал не использовался крупными и средними производителями мебели», — объясняет Александр Шестаков.
«Наиболее востребованы PETG (в том числе переработанный пластик), PLA-композиты (Polylactic Acid, полилактид) и древесно-полимерные смеси. Рынок пока находится в поиске оптимального баланса между прочностью, стоимостью и визуальными характеристиками, поэтому “универсального” материала нет — решения подбираются для конкретной задачи», — дополняет коллегу Кирилл Меерович.
За счёт перечисленных факторов мебельщики уже с большим интересом смотрят в сторону аддитивных технологий, считает генеральный директор ООО «Ставрос» (бренд STAVROS) Андрей Рагозин, но большинство всё же пока не решается применить их у себя на производстве. Хотя 3D-печать позволяет не только изготавливать продукцию «по запросу», но и уменьшать складские запасы, быстрее менять ассортимент, что особенно полезно в турбулентное время.
Как аудитория принимает продукт?
Итак, материалы и оборудование дешевеют, мастерские и студии продолжают расширять ассортимент и вводить новые продукты. Например, когда мы только познакомились с компанией «ТрашБэк» (TrashBack), она производила стулья, столики и прикроватные тумбы. А сегодня предприятие не только расширило модельный ряд этих изделий, но и начало выпускать пуфики, столики-тумбы и «плетёные» кофейные органайзеры для винных бутылок, модули для создания стеллажных систем, навесные шкафчики и консоли с выдвижными ящиками.
Мебель бренда «Ебурет» можно уже встретить в ряде заведений общепита по всей России. Например, в кафе «Оттенок» в парке «Краснодар» (как его называют местные, «Парк Галицкого») или в красноярском кафе правильного питания «ПэПэ».
Крупные компании продолжают развивать новое направление.
Говорит ли всё это о том, что спрос на изделия со стороны потребителей (и из частного, и из бизнес-сегмента) достойный?
«Цена 3D-печатной мебели, даже простой по внешнему виду, очень высокая. Например, дизайнерский стул из пластика легко может стоить несколько десятков тысяч рублей, а то и больше ста тысяч. Поэтому среди покупателей ― в основном крупные корпоративные структуры и другие организации, которым важно показать свою приверженность целям устойчивого развития и циклической экономики или привлекать внимание окружающих, понимающих ценность подобных интерьеров и предметов.
Другую часть аудитории, ещё меньшую, представляют галереи современного искусства, обеспеченные арт-энтузиасты, хипстеры, блогеры и другие дизайнеры — для кого важна текучая современность и которые используют подобные предметы в своей работе», — считает Владимир Бобров.
Пока только 1% покупателей готов пробовать новое, среди которого, в частности, 3D-мебель, рассказала эксперт по управлению мебельным ассортиментом Инна Романова для «Российской газеты».
Частично с этим мнением согласны даже производители. Но с их стороны комментарий звучит более оптимистично.
«Пока в России 3D-мебель занимает доли процента, так что на данной стадии это, скорее, имиджевый проект. Но он оказался удачным. Так, наша коллекция 3D-кухонной мебели «Диджи», созданная дизайнером Алексеем Овинниковым, одержала победу в номинации «Мебель для кухни» национальной премии «Золотая кабриоль», итоги которой подвели на выставке «Мебель‑2025». Эксперты отметили эстетику и инновации», — рассказал гендиректор «Первой мебельной фабрики».
Поставщики комплектующих и вовсе могут назвать позиции, которые пользуются заметным спросом.
«Лучше всего себя показывают столы и кофейные столики, а также подстолья. Это категории, где дизайн напрямую влияет на решение о покупке. Например, в наших проектах именно такие изделия чаще становятся точкой входа в 3D-направление для клиента.
Комплектующие (среди которых ещё опоры и элементы каркасов) сегодня растут быстрее готовой мебели. По своему проекту мы видим, что они легче внедряются в серийное производство и масштабируются, дают изготовителям понятную экономику, а значит, становятся частью регулярного ассортимента клиентов», — выразил свою позицию Кирилл Меерович.
Возможно, ситуацию ещё усложняет несколько «дешёвый» внешний вид при очень серьёзной цене. Медиа для предпринимателей «Инк.» в беседе с представителями бренда «Ебурет» назвало это минимализмом. Хотя эксперты не согласились с этим термином. Они заметили, что их мебель лаконичная, но не минималистичная. Более того, она удивляет формами и цветами, это своего рода «дофаминовый дизайн», который, по мнению представителей проекта, сегодня очень нужен людям.
«Это вопрос не технологии, а позиционирования. При правильной работе с дизайном, постобработкой и материалами 3D-печать воспринимается как современное решение, а не как компромисс. В нашем случае особую роль играет именно комбинация технологий: 3D-печать используется как основа формы, а далее применяется промышленная покраска и интеграция с другими материалами, что позволяет при необходимости полностью уйти от эффекта “слоистости” и создавать изделия, визуально не отличимые от традиционных», — объяснил исполнительный директор ООО «Элмат» (ELMAT Group).
Значит, ждём появления серийной 3D-мебели через 3‒5 лет?
Итак, инновационность технологии, её неспособность пока конкурировать с традиционными методиками, высокая цена при непривычном внешнем виде сегодня не дают напечатанной мебели появиться в продаже наравне с классической.
Значит, ждём ещё немного? Ведь с теми же смартфонами было приблизительно то же, а сейчас они необходимы подавляющему большинству, и позволить их себе сегодня могут буквально все.
Но в этом случае устройства попали в массовое производство. Как подчёркивает ведущий аналитик проекта 3DPulse.ru маркетинговой группы «Текарт», самый интересный и важный для развития аддитивного рынка вопрос ближайших нескольких лет, сможет ли концепция фабрик для 3D-печати мебели показать свою экономическую состоятельность.
Эксперт отметил, что сегодня одним из первопроходцев, реализующих эту идею, является американская компания «Хэдди» (Haddy).
Её промплощадка, запущенная в прошлом году, занимает 3000 квадратных метров, на которых работают восемь роботов, которые печатают предметы мебели по технологии послойного наплавления материала и производят субтрактивную обработку по резке и полировке готовых изделий. Каждый робот оснащён датчиками температуры и контроля консистенции компонента. Собранные данные передаются на платформу Siemens для анализа и корректировки производственных процессов.
Модель компании опирается на три современных технологических столпа: роботизацию, искусственный интеллект и новые материалы. Более низкая стоимость в сравнении с продукцией дизайнерских студий должна получиться за счёт масштаба: предприятие производит 700 изделий в неделю.
Бизнес-модель фабрики может быть улучшена за счёт сотрудничества с промышленным предприятием, которое бы генерировало постоянный поток отходов, пригодный для превращения в материалы для 3D-печати.
Так, например, уточнил спикер, делает амстердамская компания «Эктуал» (Aectual). Она сотрудничает с гигантом упаковочной промышленности «Тетра Пак» (Tetra Pak) и перерабатывает специальное покрытие (алюминиевый компаунд), которое наносится на внутреннюю сторону картонной упаковки для напитков.
Однако, по мнению аналитика, даже это не гарантирует стабильного спроса на
креативную напечатанную продукцию как за рубежом, так у нас.
«Будут ли люди покупать напечатанную на 3D-принтере мебель себе домой вместо привычных предметов интерьера? Сегодня среди моих друзей и коллег нет никого, кто хотел бы жить в доме с мебелью из пластмассы, и неважно, как её сделали. Также они не готовы использовать тяжёлые и неудобные вещи, а вес 3D-печатного кресла может составлять десятки килограммов. Комфорт и уют в своём доме на первом месте.
Сейчас использование 3D-печати для производства мебели — это технология, которой ищут новое применение. И, пока получается дороже обычного, перспектив для большого бизнеса здесь нет», — заключил Владимир Бобров.
Практикующие же мебельщики не разделяют такого однозначно негативного прогноза и видят ситуацию более радужно.
«По сравнению с традиционными материалами (ЛДСП, МДФ с облицовкой шпоном или плёнкой), напечатанные из пластика фасады — более дорогое решение. Этот материал конкурирует с материалами премиального сегмента, такими как акрил, стекло и эмалевые панели.
Однако PETG позволяет реализовать сложные рельефы, нестандартную геометрию и индивидуальный декор при минимальных производственных отходах. Для дизайнеров и технологов материал открывает новые возможности: изготовление сложных рельефов и индивидуальных текстур, ― позволяя создавать уникальные решения без увеличения стоимости базовой комплектации.
Полиэтилентерефталатгликоль имеет все предпосылки стать распространённым материалом в сегменте премиальной мебели. Для выхода на массовый уровень необходимо развитие локального производства и инфраструктуры, а также знакомство потребителя с качеством», — выразил уверенность Александр Шестаков.
«Ключевые факторы — дальнейшее снижение себестоимости, рост числа реализованных проектов и интеграция 3D-печати в классическое производство. Наиболее перспективной выглядит гибридная модель, где аддитивные технологии дополняют традиционные, расширяя возможности дизайна и сокращая цикл вывода продукта на рынок.
3D-мебель — это не временный тренд, а формирующаяся ниша внутри отрасли. Основной рост сегодня происходит в сегменте комплектующих и решений для бизнеса, где технология уже даёт практическую ценность. По мере развития материалов и снижения стоимости производства её роль в индустрии будет только усиливаться.
На нашем заводе это направление уже выделено в отдельный производственный блок, где аддитивные технологии сочетаются с серийными технологиями экструзии, литья и покраски, а также с другими материалами. Такой подход позволяет не только создавать дизайнерские изделия, но и решать прикладные задачи клиентов, что и будет определять дальнейшее развитие рынка», — подытожил Кирилл Меерович.
Текст: Мария Бобова
