Заточка за свой счёт, недостаток кадров и поиск сырья: трудности ниши режущего инструмента
В журналистике есть правило: если речь не идёт о масштабных событиях, имеющих общемировое значение, то лучше писать заметки, географически близкие читателям. Условно, текст о росте цен на аренду жилья в Сибири куда больше тронет того же уральского читателя, нежели информация о подорожании съёмных квартир где-нибудь в Бразилии.
В отраслевой журналистике, однако, всё немного иначе. Из-за глобализации, активного экспорта и импорта новость о вашем направлении, но из другой страны, может оказаться очень важной для дальнейших аналитики и планирования.
Что уж тут говорить о сопутствующих отраслях. Не только поставщики и сырьевики должны знать о трудностях мебельщиков, но и наоборот.
Раньше большой процент инструмента по индивидуальным чертежам был европейского производства, а сейчас отечественные изготовители усилили это направление, чтобы помочь клиентам заменить используемые ими расходники на аналогичные, произведённые в России.
Ещё года четыре назад многие изготовители мебели экономили на профессиональной заточке, а теперь забили тревогу, когда импортный производитель профильного оборудования ушёл с российского рынка. Добавим сюда общероссийский кадровый дефицит.
Тем не менее далеко не все производители конечной продукции знают о трудностях, которые испытывают «инструментальщики», чтобы обеспечить своих клиентов качественными пилами и фрезами. А ведь такие знания ещё больше бы усилили взаимопонимание и между заказчиками и исполнителями.
Поэтому мы поговорили обо всём, что происходит в этой нише, с начальником технического отдела OOO «Грин Тулс» (компании GT) Олегом Суховым.
— Олег, давайте заодно проведём аналогии с другими мебельными направлениями. Например, производители фасадных полотен и плит ищут замену импортному акрилу; здесь всё ещё актуален поиск комплектующих. Что происходит в вашей нише? Некоторые ваши коллеги жалуются на нехватку в России твёрдого сплава.
— Насчёт твёрдого сплава не согласен — в России минимум три завода (Владикавказский, Кировский и Петербургский «Вириал»), которые производят этот материал. Выбор, возможно, не такой широкий, как на мировом рынке, и пока ещё наблюдается недостаток сортов, но тем не менее ситуация с твёрдыми сплавами в России не безальтернативная.
Да, мы продолжаем работать и с импортным сырьём, но российский твёрдый сплав уже тоже используем на своём производстве. Мы также используем стандартную отечественную марку стали 30ХГСА для изготовления корпусов фрез. Даже высокоплотные материалы для нестинговых фрез, в частности вольфрамово-стальные сплавы, мы берём в России, хотя раньше материал можно было купить только в Германии.
Единственное сырьё, замены которому в России всё ещё нет, это алмаз — его мы вынуждены закупать за рубежом. Такая же ситуация с высокоуглеродистыми инструментальными сталями для изготовления корпусов дисковых пил — тоже только импортные закупки.
— На ваш взгляд, почему в России не займутся производством этих позиций?
— Я думаю, у профильных заводов есть опасения насчёт того, оправдает ли внутренний спрос все вложения. Я их очень понимаю. Затраты на запуск такого производства будут весомыми, а производства, подобные нашему, в лучшем случае будут покупать небольшое количество раз в полгода. Им такие партии просто неинтересны: они должны произвести определённый минимальный объём продукции, который будет избыточен для нашего рынка.
— Хорошо, а что насчёт оборудования? На вашем предприятии подавляющее число европейских станков, но есть уже и несколько китайских машин. Рассматриваете ли со временем более активный переход на азиатские решения?
— Безусловно, мы отслеживаем рынок, серьёзно изучаем предложения и посещаем заводы производителей. Пока европейское оборудование функционирует и пока мы можем его поддерживать, мы будем это делать, но мы отлично понимаем, что, как всем, нам придётся со временем переходить на иные решения.
К этому моменту мы уже хотим быть готовы. Добавлю, что изучаем и доступные отечественные аналоги. Нашим производителям нужен кредит доверия, и, пока у нас работает наш текущий станочный парк, мы готовы изучать и тестировать российскую продукцию, давать обратную связь по ней как пользователи.
— Давайте теперь поговорим об ассортименте. Какие в нём произошли изменения за последнее время?
— Думаю, что это общеотраслевая статистика, тем не менее отвечать буду всё же, опираясь на опыт только нашего предприятия. Первое, что стоит отметить: у нас радикально выросло число запросов на производство инструмента по индивидуальным чертежам.
Сейчас 80% у нас приходится на заказные позиции, а стандартными решениями мы заполняем оставшуюся часть производственной мощности для пополнения склада. Большинство комплектующих, которые к нам возили из-за границы, в частности из Германии, в России удалось заместить.
Особенно стоит выделить фрезы для погонажа. Раньше они также были представлены европейскими позициями (в основном немецкими и шведскими компаниями), но, когда их перестали завозить в Россию, мы в первую очередь по запросам занялись инструментом для линий скоростной строжки погонажных изделий (которые работают на скорости от 60 м/с).
Также возрос спрос на услуги по восстановлению, ремонту и сервису на данную группу инструмента.
— Вы затачиваете не только инструмент своего производства, но и фрезы и пилы других брендов? Какую прибыль приносит вам эта услуга?
— Всё верно, у нас есть специализированное оборудование для этого. Но если говорить о прибыли, то сразу могу сказать, что с такого рода сервисом в плюс не выйти — это вещь в себе. Специальный высокоточный станок мы приобретали, чтобы затачивать новый, только произведённый инструмент, который пойдёт в продажу.
За ним также должен работать квалифицированный профильный специалист, которых сегодня у нас практически не обучают, за счёт чего и оплата у него внушительная.
А то, сколько стоит повторная заточка, не окупит цену станка и зарплату сотрудника. Но мы всё это прекрасно осознавали, когда запускали такую услугу для поддержки наших клиентов. Нам было важно, чтобы наши заказчики понимали, что даже после покупки инструмента они не останутся одни и их не отправят «в соседний гараж», где профессиональные пилы или фрезы будут в лучшем случае точить на старых станках, а в худшем — вручную. Более того, мы реализуем и полное комплексное восстановление режущего инструмента.
Во всех ответственных компаниях гарантийное и постгарантийное обслуживание — это в первую очередь помощь клиентам, а не способ дополнительного заработка. В нашей нише сервис как выгодный бизнес — это идея фикс, на мой взгляд.
— Да, о нехватке профессиональных заточников в отрасли говорят многие.
— Кадры — это в целом проблема для всей российской экономики. Но в случае специалистов по заточке сегодня найти подготовленного человека на рынке практически невозможно. Есть фрезеровщики, но операторов шлифовальных станков с ЧПУ по заточке спиральных фрез днём с огнём не сыскать. Профильные заводы подготовкой кадров не занимаются.
Мы со своей стороны обучаем специалистов на базе своего предприятия. Значительная доля работающих на рынке заточников так или иначе прошла через нашу компанию. Но на каждого такого сотрудника уходит минимум год на обучение, адаптацию и введение в профессию.
— Не пробовали ли вы, как активные игроки рынка и ветераны отрасли, выходить на профильные министерства, чтобы власти помогли с решением этой проблемы?
— Я присутствовал на нескольких межотраслевых совещаниях. Обсуждали, в частности, площадки для подготовки необходимых кадров. Речь заходила, между прочим, о нашем местном Охтинском колледже (СПБ ГБ ПОУ «Охтинский колледж»). Это суперсовременное учебное заведение с высокотехнологичным оборудованием от станков для практики до базовых компьютеров в аудиториях — даже в Европе подобные сложно найти.
Но они тем не менее больше заточены на подготовку специалистов для рынка металлообработки по направлениям токарной и фрезерной обработки, аддитивных технологий, 3D-прототипирования. В этих нишах Минпромторг сегодня больше заинтересован.
Опять же если смотреть на проблему шире, то возникает вопрос экономической целесообразности. Условно, чтобы обеспечить Россию профильным инструментом для деревообработки, нужен десяток предприятий с уровнем наподобие нашего. Даже если учитывать запас, то для работы там необходимо 20 специалистов.
Ещё с десяток-два — для работы в частных заточных сервисах, которые ещё остались на рынке и владеют оборудованием. Готовить столько специалистов, пожалуй, не сильно экономически выгодно.
— Но ведь в Советском Союзе обучали таких специалистов.
— Да, я сам ещё учился в Ленинградской лесотехнической академии, где существовала кафедра станков и инструментов, которая закрылась, если не ошибаюсь, в 1999 году. Перестала существовать, и с тех пор мы так углублённо больше не готовили специалистов по этому профилю.
Всё, чего мы добились сейчас, — это результат роста на собственных опыте и исследованиях.
Но, как я говорил выше, у меня в конструкторском отделе постоянно два-три человека находятся на обучении.
А с нынешней Лесотехнической академией мы работаем постоянно, допускаем студентов на наше предприятие в рамках производственной практики, берём студентов и выпускников на работу. Один из наших молодых сотрудников, студент Василий Суворов, благодаря стажировке у нас, так выступил с выпускной работой, что, говорят, приёмная комиссия ему стоя аплодировала. Настолько человек поднаторел в своей теме.
В Советском Союзе обучали таких специалистов, но тогда и масштаб был несколько другой: инструментальных заводов было в разы больше. Более того, многие предприятия имели собственные заточные участки.
— А насколько рентабельно сегодня мебельному или древообрабатывающему предприятию (особенно если это полный цикл) содержать собственный заточный участок?
— Выше я говорил про дороговизну специализированного заточного оборудования. Добавлю, что заточный станок не окупается никогда: в его работе нет добавленной стоимости. Экономия выходит из того, что вы не платите водителю, который отвезёт в заточный центр весь инструмент, не оплачиваете бензин и, собственно, услуги самого сервиса. Можно примерно просчитать сумму, которую вы выиграете за год.
Но качественный заточный станок обойдётся минимум в 100-300 тысяч евро — в некоторых случаях стоимость этого агрегата будет превышать цену всех прочих станков на производстве. То есть с такой экономией вы будете окупать его не один десяток лет, тем более что он никогда не будет загружен на 100%. Он в лучшем случае будет функционировать 5-15% своего рабочего времени.
Такая ситуация сложилась ещё после развала СССР, поэтому наша современная промышленность пошла по европейскому пути, когда всё передают в сервисные центры. К тому же не нужно содержать этот участок, сотрудника, а здесь никакой головной боли — специалисты всё сделают.
Конечно, в нашей стране есть исключения из этого правила. В случае дальних и больших регионов, когда сервисный центр располагается в сотнях километров от предприятия, содержание собственного заточного участка — это вынужденная мера.
Но уточню, что это всё же касается больше не мебельных, а лесозаготовительных и деревоперерабатывающих предприятий. К тому же там и оборудование несколько другого уровня. Линия лесопиления сама по себе стоит несколько миллионов евро, и при таком раскладе приобрести несколько заточных станков по 200-300 тысяч евро — уже не так затратно.
— В одном из предыдущих ответов вы говорили, что предприятия вашей ниши и вы сами развиваетесь, в частности, за счёт собственных исследований.
— Да, мы также занимаемся НИОКР, но сейчас работаем над теми задачами, которые перед нами поставил Минпромторг. Допустим, в последнее время наблюдается ряд проблем в нише лесопиления, так как все профильные линии, применяемые в России, ― немецкого, шведского или финского производства.
А все поставки как запчастей к ним, так и инструмента, приостановлены. Мы сегодня разрабатываем новые конструкции оснастки для применения режущего инструмента нового типа на прежнем оборудовании. Про результаты ещё рано говорить, но процесс запущен.
В целом мы уверены, что наша отрасль справится с новыми вызовами, потому что нам очень помогают потребители нашего продукта, в частности производители мебели. И в моих словах нет патетики. Без их запросов, обратной связи мы бы не вышли на те уровни, на которых находимся сегодня.
Сейчас нам приходится разрабатывать новые типы конструкций, чтобы наши клиенты могли запускать новые направления и продукты. Мы порой удивляемся тому, какие вещи можно изготавливать благодаря нестандартному инструменту нашего изготовления.
Беседовала: Мария Бобова
