Репортаж с мебельной фабрики «Феликс». Производство в самом расцвете сил
В определённый период жизни многих из нас пугает цифра 30. Хотя, если задуматься, это прекрасный возраст. Да, детство уже пройдено, юность плавно переходит в зрелость, но зато исчезает наивность, появляется жизненный опыт, а сил ещё хоть отбавляй. Самое время для больших свершений. Как никогда хочется создавать что-то новое и использовать при этом полученные за годы знания.
И это можно отнести не только к людям, но и к производствам, в том числе мебельным. Которые зарождались в сложный период после распада СССР, формировались параллельно с отечественной мебельной отраслью и второе десятилетие XXI века встречали уже как ветераны направления. Одним из таких предприятий является ООО ТПК «Феликс», которое в этом году празднует свой 30-летний юбилей.
Компанию формируют несколько стратегических точек. Головной офис в столице включает администрацию, инженерно-конструкторский отдел, логистический центр и складской комплекс. Жарковский деревообрабатывающий комбинат, чья история началась ещё в 1943 году, компания взяла под своё крыло в 2003. С тех пор ДОК представляет собой полноценные мебельные цеха.
Однако мы акцентируем внимание на фабрике бренда в городе Торопец Тверской области, работающей с 2018 года. Именно в этом предприятии сосредоточился весь опыт, полученный компанией за все 30 лет работы на мебельном рынке.
От пустыря до фабрики — один год
Город Торопец — 380 километров на машине от Москвы, если по прямой. В советские годы здесь уже работало крупное деревообрабатывающее производство, которое обанкротилось в начале 1990-х. Кажется, что довольно символично было разместить новую, современную мебельную фабрику именно в этом районе. Однако выбор территории для предприятия компания осуществляла отнюдь не на основании исторической памяти и занятных совпадений.
«К фабрике в Торопце мы пришли, преодолев массу сложностей. Период 2015-2016 годов для нас был очень непростым. Производство офисной мебели предполагает пиковую загрузку, а тогда, в кризис, у отечественных организаций просто не было финансовых возможностей для приобретения новой мебели.
Приходилось прилагать все усилия, чтобы цеха и оборудование не простаивали. И уже тогда мы стали задумывать об освоении новых направлений, в том числе домашней мебели. Потому что, несмотря на ярко выраженную сезонность, жилая мебель имеет постоянный спрос и даёт стабильную, плавную загрузку производства.
Поэтому, когда в конце 2016 года экономика стала постепенно налаживаться, а спрос на мебель стал постепенно расти, мы решили не откладывать и организовать новую, технологичную производственную площадку.
Территория города Торопца сразу показалась нам перспективной. Удобное расположение, в том числе с учётом логистики, прямых конкурентов рядом нет. Вокруг располагается массивный жилой сектор, а это заинтересованные в работе люди», — заметил председатель Совета директоров ООО ТПК «Феликс» Илья Кондратьев.
Комфортный подъезд и парковка, пестрящая разноцветными автомобилями. Не забыли при строительстве и про сотрудников, ездящих на велосипеде — чуть дальше и для них есть специальная стоянка, ведь это один из самых популярных и эффективных видов транспорта в небольшом Торопце. Огромное здание, состоящее из нескольких корпусов, приветливо встречает гостей светлым фасадом, множеством окон и яркой вывеской.
Даже если не учитывать тот факт, что внутри находится огромный технический парк и организована сложная внутрицеховая логистика, тяжело представить, что такое предприятие отстроили и запустили с нуля всего за год.
«Фабрика в Торопце — один из самых масштабных проектов. Инвестиции составили 1 млрд рублей. Общая площадь фабрики составляет 20 520 м2. Больше всего занимают производственные помещения — 15 360 м2, на складской корпус приходится 3000 м2.
Помимо цехов, складских зданий для сырья, фурнитуры и конечной продукции, имеется котельная, гараж, административно-бытовой комбинат (АБК). Все помещения вводились в строй одновременно, и уже в конце 2017 года мы выпустили первую партию продукции, хотя официальное открытие состоялось в 2018», — вспоминает Илья Кондратьев.
Кусочек Италии в Тверской области
Цеха на торопецкой фабрике чем-то напоминают железнодорожный перрон. По всему помещению наподобие рельс бегут роликовые конвейеры, транспортёры. На них прямо со стоящих рядом станков укладывают готовые детали. И когда образуется внушительная кипа, достаточно легонько подтолкнуть, и она поедет по рольгангам к следующей машине, к следующему технологическому этапу.
Обывателю организация таких путевых роликовых линий между станками может показаться забавным и необязательным решением. Но достаточно увидеть масштабы и объёмы, и сразу понятно: такой ход абсолютно оправдан. Не нужно тратиться на лишнюю транспортировочную технику, она не будет мешать проходу, да и с перемещением внушительной пачки легко, а главное, быстро справится минимум сотрудников.
Вот уж действительно легко поверить, что к такой организации логистики компания пришла, проверив на практике за долгие годы самые разнообразные варианты.
Следуя по ленте между участками, в какой-то степени можно почувствовать себя в Италии, потому что в оборудовании явственно виден явный средиземноморский уклон: зелёный «BIESSE», пурпурные «IMA» и «Cefla» и синий «ORMA».
«При подготовке технического парка ставка делалась на высокотехнологичное оборудование, которое позволяет при минимальных людских затратах получить максимальную производительность труда операторов.
Станки поставляли на предприятие в два этапа. Сначала 70% установили в 2017 году, по окончании подготовки новых площадей. И так как мы запустили несколько новых направлений, потребовалось приобрести ещё ряд машин. Таким образом в 2020 году мы дооснастили фабрику на оставшиеся 30%.
В основном все агрегаты в цехах новые. Их ремонт, а также заточку инструмента мы производим сами — это и дешевле, и, что ещё важнее, значительно быстрее», — подметил директор по оборудованию Сергей Бакеренков.
Значительный акцент на фабрике делают на жилой мебели из ЛДСП.
Как и на многих других производствах, путь плит начинается с раскроенных центров с ЧПУ, где они и превращаются в необходимые заготовки по заложенной в станок управляющей программе.
«На нашей фабрике три таких центра, модели «Selco», каждый из них может распилить до 200 листов за смену», — уточнил Сергей Бакеренков.
Далее разномастные детали расходятся по пяти кромкооблицовочным станкам, которые автоматически переходят с проклейки одной кромки на другую в течение нескольких секунд. Отдельно обрабатываются криволинейные детали, которые используют ещё и для изготовления, например, столов.
«Станки не только вырезают сложные конфигурации изделий, но также и сверлят необходимые отверстия. Есть обрабатывающий центр с дополнительной опцией кромкооблицовки, после которого выходит сразу готовая к упаковке деталь. Впервые мы ввели кромкоприсадочную автоматическую линию в 2013 году, уже тогда было ясно, что за такими системами будущее. А уже в Торопце производственные операции у нас проводятся по штрих-кодам», — добавил специалист.
При необходимости заготовки проходят через облицовку методом постформинга.
Нестандартные направления
Нам рассказали, что особенно сильно пришлось переориентировать производство в 2020 году. Потребность в мебели снова снизилась, как в кризисный период 2014-2015. Однако в случае прошлогодних событий, обстановка вокруг подсказала, в каком направлении можно двигаться.
«Спрос упал как на офисную, так и на жилую мебель. Офисы поредели, потому что большинство сотрудников ушло на удалённую работу. И у нас сразу определилось два направления: домашние кабинеты для работающих удалённо и антивирусные перегородки. Кроме того, на тот момент оперативно воздвигались мобильные госпитали, и им нужно было оснащение. Мы решили не оставаться в стороне и смогли выиграть большие заказы на оснащение новых поликлиник, ковидных госпиталей, больниц», — поделился Сергей Александрович.
Компания продолжает изготавливать такую продукцию и сейчас, когда эпидемиологическая обстановка с большего нормализовалась. Также в связи с этим появилась возможность вновь вернуться к работе по другим узким направлениям.
«На фабрике в Торопце мы также организовали участок для работы со шпоном. Технологию инкрустации мы освоили ещё в 2008 году, для изделий в сегменте премиальной офисной и гостиничной мебели. Она чем-то напоминает производство по методике «постформинга», но имеет свои нюансы. Для начала на шлифованную заготовку наносят клей. После этого заготовка попадает на горячий пресс, где на неё наклеивают так называемую рубашку из натурального шпона, после чего деталь шлифуют, несколько раз грунтуют и покрывают финишным слоем лака для придания детали износостойкости и блеска. Мы продолжаем работать с этой технологией до сих пор и стараемся постоянно развивать её.
Также в нашем распоряжении имеется оборудование для изготовления моделей мебели, например, столешниц, полок и фасадов шкафов-купе из стекла. Это обрабатывающий центр, который позволяет производить детали из стекла любой формы, а также обрабатывать его кромку. С учётом того, что для производства шкафов-купе необходим в том числе алюминиевый профиль, мы приобрели ещё и станки для резки», — рассказал Сергей Бакеренков.
Стажёры и старожилы — будущее за настоящим
Находясь на любом производстве, когда видишь промышленные машины, непроизвольно присматриваешься и к станочникам. Где-то в производственных цехах явственно преобладают операторы-мужчины зрелого возраста, а девушки в большей степени встречаются на складах и упаковочных участках.
Здесь же, даже с таким большим объёмом сотрудников, было видно, что представителей сильного и прекрасного пола в производственных помещениях примерно поровну. Кто-то бы сказал, что это европейский подход, однако ветераны поправили бы, что такой подход вполне можно назвать советским. В СССР девушки у станка не были редкостью.
«Сегодня на фабрике 150 человек — в основном жители Торопца и Торопецкого района. И примерно половина состава — женщины и молодые девушки. Я всегда с гордостью наблюдаю за тем, как ловко они управляются со станками: уверенно регулируют оборудование, даже с каким-то задором подают детали, ответственно проверяют их качество. А порой сами меняют сложные настройки. Одним словом, женщины-станочницы — это гордость нашего производства. И наш мужской состав со мной полностью солидарен», — улыбается руководитель учебного центра компании Людмила Прищенко.
Однако также часто можно встретить на фабрике работающие пары из старших сотрудников и молодых практикантов. В связи со сложной ситуацией с кадрами компания организовала собственный учебный центр, где самостоятельно обучает молодёжь. Заинтересованные студенты при желании по итогам обучения могут сразу сменить статус на работников. Достаточно доказать теоретически и на практике, что предоставленный материал усвоен. Таким образом, компании не приходится тратить время на поиск специалистов, многих из которых всё равно придётся переучивать, потому что во многих вузах и на некоторых фабриках стоит совсем другое оборудование.
«Сегодня мы нуждаемся прежде всего в станочниках. Нам нужны трудолюбивые грамотные молодые ребята и девчонки. Поэтому мы активно сотрудничаем со школами, колледжами и институтами, популяризируя различные специальности мебельной отрасли.
Принимаем на практику студентов, но также и обучаем кадры сами. Помимо наличия собственного учебного центра, у нас хорошо работает система наставничества на производстве. Безусловно, у нас есть большая методическая база видеопособий, учебников и практических работ, однако знания закрепляются ещё лучше, при прямой передаче от старшего товарища и на практике под руководством наставника.
Без всякого пафоса скажу, что, несмотря на важность технологий и оборудования, главная ценность всё же в людях. С самого основания нас с каждым годом становилось всё больше. Когда нас стало 200 человек, мы общими усилиями смогли создать новое большое производство. В год нашего 30-летия нас уже 500, и я уверена, что таким составом мы можем сделать ещё больше», — выразила уверенность Людмила Прищенко.
Текст: Мария Бобова
