Кубанская «Лига мебели»: новый маршрут развития на современном рынке
Последние пару лет мы периодически писали о промышленном туризме, и Краснодарский край в наших тематических заметках встречался едва ли не чаще всего. Кубань продолжает поддерживать статус одного из лидеров этого направления. В начале 2026 года там заработал шестичасовой экскурсионный маршрут «Колорит Кубани», в который включили предприятия текстильной и мебельной промышленности.
На тот период это уже был шестой маршрут в регионе. По данным Агентства стратегических инициатив (АСИ), популярность этой разновидности активного отдыха только растёт. Но одно дело писать об этом явлении, а другое — оказаться практически в эпицентре образования нового маршрута.
Когда мы знакомились с деловой программой UMIDS‑2026, мы увидели приглашение посетить профильное предприятие 8 и 9 апреля. Мы ездим на южную экспозицию с 2018 года и такой формат встретили впервые.
Как оказалось, к началу выставки был запущен тур «Формула качества: от кухни до лаборатории красоты», организованный Фондом развития промышленности Кубани и туроператором «Бела Лара». В него вошла компания «Лига Мебели» (ИП Лавренко Д. В.), которая специализируется на изделиях для кухонь, а также офисов и детских дошкольных учреждений.
Естественно, мы не могли упустить возможность попасть на региональную фабрику. К тому же на производстве детской мебели, которая имеет большой опыт в оснащении детских садов, мы ещё не были.
Экскурсии на фабрику — серьёзный шаг для производства
Арендованный автобус с нашей группой из 20 человек остановился у площадки в посёлке Южный Динского района. Новый двухцветный фасад с яркой цветной вывеской и логотипом в виде троих шагающих малышей говорил о том, что в одном помещении вплотную друг к другу находятся и производственные мощности, и демонстрационный офис.
Так оно и оказалось. Нас встретил и провёл в оборудованный шоурум руководитель компании Дмитрий Викторович Лавренко. Там вся группа смогла увидеть образцы не только готовой продукции, но и исходного сырья: от плит до кромки и фурнитуры.
Как отметил Дмитрий Викторович, предприятие впервые только в этом году открыло свою площадку для посетителей. Это потребовало подготовки маршрута, экскурсовода из числа сотрудников и выделения времени, однако команда компании уверена, что этот формат принесёт пользу: поможет расширить базу партнёров, заказчиков и дизайнеров, а также привлечёт новые кадры.
И, если учесть, что вся группа состояла из максимально заинтересованных людей (производителей и ретейлеров, дизайнеров и студентов профильных вузов), эти надежды кажутся вполне оправданными.
Организация производственной логистики по замкнутому циклу
После короткого знакомства шефство над экскурсантами взяла начальник производства Дарья. Она подвела группу к компьютеру технолога, на экране которого был виден проект небольшого мебельного набора.
«Хотелось бы, чтобы мы с вами не просто прошли по нашему производству, но и оценили на практике его возможности. Здесь у нас ″детская парикмахерская″ (туалетный столик с мягким пуфиком) и стульчик «скрипичный ключ» с соответствующей фрезеровкой в спинке. По мере нашего передвижения элементы из этого набора будут производиться, а в финале мы соберём полноценный продукт, и вы сможете буквально пощупать наше качество», — объяснила программу экскурсии Дарья.
Мы организованной вереницей вышли из шоурума и оказались в нешироком «коридоре», в котором аккуратными стопками расположились начатые блоки плит, готовые раскроенные детали, недалеко замер в ожидании работы вилочный погрузчик. Вдоль правой стены тянулось несколько проходов в другие зоны, в частности в цех раскроя.
Когда мы вошли внутрь, участок оказался довольно небольшим. Он был достаточно просторным, чтобы там с комфортом трудились операторы, легко размещая рядом с собой готовые детали и остатки. Но тем не менее там работало всего две единицы оборудования с ЧПУ: раскройщик для прямолинейных деталей и станок «нестинга» [Nesting, или to nest, с английского «в ячейке» или «в клетке», иногда «раскладывать», — прим. ред.] для криволинейных элементов.
На первом уже кроились части для туалетного столика из проекта, а на втором — скрипичный ключ. После окончания процесса операторы наклеивали на заготовки штрихкоды, чтобы те могли двигаться дальше.
В шоуруме группе рассказали о больших проектах компании, среди которых меблировка нового трёхэтажного детского сада «Самшит» общей площадью в 8 тысяч кв. м в сочинском посёлке Кудепста. Новыми столами, стульями, кроватями, шкафами для одежды, полотенец и игрушек, скамейками, диванами, домиками-лазалками и декоративными панелями было оборудовано 28 групп, а также кабинеты психолога и логопеда.
Поэтому, пусть оснащение этого цеха ничем особо не выделяется, впечатляет то, как компания может работать с немаленькими партиями в довольно компактных помещениях.
«Отсюда у нас процесс начинается, и здесь же он подходит к завершению. Наша логистика построена вкруговую: сюда завозится материал, который дальше чётко идёт по техпроцессам, не задерживаясь и не скапливаясь. В финале упакованная продукция возвращается во «входную зону», где загружается в машину, нашу или клиентов. Электронный документооборот усиливает эффект: никаких лишних бумажек, которые бы тормозили процесс», — описала цепочку Дарья.
Критерии отбора плитных материалов для детских учреждений
Пока мы шли в цех кромления и присадки, несколько человек из группы спросили у нашего экскурсовода, какие материалы использует компания. Эксперт отметила, что фабрика работает как с ЛДСП, так и с МДФ, но обращает особое внимание на плотность материала.
«У некоторых брендов можно встретить пустотелые плиты, где вес одного листа составляет порядка 60 кг. Если в такую плиту устанавливаешь фурнитуру, часть содержимого может попросту высыпаться.
Так как мы делаем мебель для детских учреждений, где такое сырьё может представлять опасность, мы выбираем материалы, где вес одного листа достигает 80 кг из-за плотного наполнения стружки», — подчеркнула начальник производства компании «Лига мебели».
Детали из плотной плиты как раз поступили в цех с двумя кромочными станками (для прямолинейных и криволинейных деталей) и одним присадочным. Участок радовал глаз развешенными на стенах мотками с цветной кромкой. Операторы ничуть не смутились из-за внимания целой группы людей и камер. Они привычно отсканировали этикетки и принялись за работу, нанося кромку, срезая свесы и подготавливая детали к сборке.
Причём процесс присадки прошёл максимально быстро.
«У нас двухголовый станок, и он делает необходимые технологические отверстия сразу с шести плоскостей (обрабатывает две «пласти» и все четыре торца). После этого этапа заготовки уходят в одном из четырёх направлений: либо в сборочный цех, либо на упаковку, где элементы распределяют по заказам, либо на малярный или обивочный участки», — уточнила Дарья.
Покрасочный и обивочный участки: работа с нестандартными заказами
Последующие цеха тоже пестрели красками различных комплектующих. На столах были разложены яркие ткани, тубы розового поролона: было видно, что здесь изделия приобретают свой финальный игривый вид. Прямо на наших глазах двое работников оборачивали цилиндр, являющийся основой пуфика, стабилизирующим материалом и скрепляли его скобами. Элементы ППУ присоединялись тем же, как будто по-детски розовым, клеем.
Как объяснила нам наша провожатая, это специальный адгезив для работы со вспененными материалами. Другие клеящие составы могут попросту их разъесть.
В покрасочном цеху мы увидели, как сделанная специально для группы деталька «скрипичный ключ» присоединяется к целой стопке своих клонов, ожидая обработки. Для этой операции в цеху стояли не только «обгоночные» и шлифовальные станки, но и орбитальные машины. Всё для того, чтобы поверхность элементов становилась максимально гладкой. Часть таких элементов уже была разложена на специальных стеллажах для сушки, а над другими работал маляр с краскопультом.
Эту часть экскурсии группа бы миновала довольно быстро, если бы не заметила на сушке дизайнерский объект в виде поверхности луны. Начальник цеха услужливо сняла его со стеллажа и повернула так, чтобы каждый мог хорошенько рассмотреть, как это было сделано.
«Основа выполнена из МДФ, кратеры вырезаны при помощи «нестинга», а заготовка покрыта эмалью. У нас нет штатных дизайнеров, творческие специалисты сами приходят к нам за реализацией своих идей. Эта луна — один из таких примеров.
У нас уже есть соответствующая репутация, мы работаем со сложными деталями и нестандартными моделями, наносим самые различные краски и эмали, используем также пластики высокого давления (HPL), несмотря на то, что производим много типовой продукции. Ведь только в последние годы садики стали стремиться делать более нестандартный интерьер, с изюминкой.
Большинство тех, кто закупает мебель для детских садов, выбирает довольно типовые решения. А вообще, сейчас всё чаще сталкиваемся с нетипичными заказами. Чтобы их реализовать, у нас даже есть металлообрабатывающий цех, но не в этом помещении», — рассказала Дарья.
Процедуры ОТК и упаковка продукции для госзаказчиков
Как сказала начальник производства, собранные для нас «детская парикмахерская» и стульчик уже пришли на участок упаковки. Туда мы двинулись через склад мебельной фурнитуры. Сотрудница цеха сидела за столом и при помощи весов готовила необходимую для заказа партию метизов. Кто‑то из группы заметил, что на складе очень мало мебельных ручек.
«Мебель для детских садов и школ, которую мы производим, практически вся без лицевой фурнитуры и вообще с минимумом выступающих элементов. Это запрещено по СНиПам, чтобы дети не ударились или не засунули руки куда не нужно. Поэтому в целом мебель для ребятишек вся округлая, без острых углов. Естественно, по ней у нас также получены все необходимые сертификаты, тем более что мы есть в реестре Минпромторга.
А вот для взрослой мебели, для кухонь, используем множество модных фурнитурных решений. Коллекция у нас, на деле, довольно большая. При необходимости мы всегда заказываем новые модели», — поделилась деталями Дарья.
Упаковочный участок был одним из самых просторных из-за нескольких рабочих длинных рабочих поверхностей. Несколько сотрудниц осмотрели все детали туалетного столика и уступили место молодому человеку, который принялся на наших глазах собирать набор.
Девушки же переключили своё внимание на стульчик из стороннего заказа с мягкими голубыми сиденьями и спинкой и металлическим каркасом. Они тщательно и скрупулёзно осмотрели его, а после чего принялись слаженно упаковывать изделие в плёнку на специальной орбитальной машине. Смотря на процесс, группа снова оживилась, можно было услышать комментарии наподобие: «Хотел себе купить такой станок».
«Перед упаковкой изделия обязательно предварительно проверяются. Зафиксирован какой‑то недостаток — его возвращают на доработку. Если изделие поставляется заказчику в разобранном виде, то у нас разработана картонная упаковка, где всё продуманно укладывается и фиксируется «стреппинг-лентой» [от англ. strapping, что переводится как «обвязка» или «крепление», — прим. ред.].
Или же изделие на орбитальном упаковщике защищают эластичной плёнкой. И у нас не зря во всех случаях используется именно женский труд. Девушки более скрупулёзные, плюс знание, что мебель пойдёт в детские садики и школы, только усиливает их щепетильность. Тем более что принимать эти изделия будут тоже женщины: нянечки, воспитатели, учителя, и проверять всё они будут очень тщательно», — заметила начальник производства.
На кадровый голод фабрика не жалуется. Во многом ещё и потому, что заключила договор с Краснодарским гуманитарно-техническим колледжем (КГТК), где, в частности, учат студентов по направлению «деревообработка».
«Там готовят технологов мебельного производства, и ребята приходят к нам на практику. И приятно, что многие хотят вернуться в будущем по окончании обучения. Часть наших сотрудников именно так к нам попала, несколько специалистов, поэтому коллектив у нас довольно молодой. А более опытные работники трудятся уже давно и также помогают наставлять молодёжь», — уточнила Дарья.
Как маленькое производство конкурирует на большом рынке?
Мы в самом деле прошли полный круг и вернулись в шоурум компании. В конце экскурсии к нам вновь присоединился директор предприятия, и многие участники группы, полные впечатлений, принялись активно задавать вопросы. Поднимались и болезненные темы: как небольшое в целом производство выживает сегодня в непростых условиях рынка, выдерживает конкуренцию, привлекая заказчиков.
Как отметили специалисты, они учитывают, что у детских садов и школ не самый большой бюджет, поэтому цену стараются держать. Это получается благодаря грамотно спланированным и организованным закупкам материалов. Сырьё стараются приобретать напрямую с заводов и большими объёмами, чтобы выходило дешевле. Например, в месяц перерабатывается три-четыре фуры ЛДСП (в каждой от 10 до 12 палет).
Плюс компания развила широкую географию продаж и даже начала экспортную деятельность. Так, «Лига мебели» уже поставляла свою продукцию, в частности, в Абхазию. Но, как с улыбкой сообщили нам работники, привести изделия в Калининград и Магадан было куда труднее, но и с этим получилось справиться.
Возвращаясь в автобус и собираясь двигаться на металлообрабатывающее производство, группа была довольной и воодушевлённой. Многие обменялись контактами с руководством, несколько студентов увлечённо задавали вопросы. Мебельщики, вероятно, нашли поводы для мотивации и вдохновения. Для дебютного промышленного маршрута компания справилась отлично. Хочется верить, что это уже приносит свои плоды.
Текст и фото: Мария Бобова
