Главная / На фабрике / HardBark: разрушая отраслевые стереотипы о мебельных мастерских

HardBark: разрушая отраслевые стереотипы о мебельных мастерских

Мар 23, 2022

На фабрике

Каждый мебельщик наверняка не единожды сталкивался с потребительскими стереотипами в свой адрес. Толстая кромка надёжнее тонкой; без разницы, какой механизм открывания вмонтирован в мебель для хранения — ведь большую часть времени шкафы всё равно закрыты; угловой диван встанет исключительно в больших квартирах; в премиальном сегменте могут работать только с натуральными материалами, а никак не с ЛДСП и МДФ.

От таких народных «преданий» неосознанно хочется закатить глаза. Однако периодически и некоторые отраслевики грешат навешиванием ярлыков на своих коллег из других сегментов или направлений.

Особенно часто многие любят сравнивать то, что далеко не всегда поддаётся сравнению: массовое производство и работу по индивидуальным заказам. Что и порождает возникновение специфических отраслевых мифов.

С экскурсиями и на репортажах мы были на крупных и средних предприятиях, что нацелены на поточное производство. Поэтому посчитали неправильным и необъективным развенчивать (или подтверждать) мифы, не побывав там, где изготавливают мебель по индивидуальным заказам.
И нам повезло — нас пригласила к себе екатеринбургская студия HardBark и приоткрыла для нас промышленную завесу индивидуального производства.

Студии располагают очень маленькими площадями — миф

На самом деле это мнение имело под собой вполне реальную основу. Когда это направление только начинало появляться в России, многие мастера буквально производили изделия у себя дома или в собственных гаражах. Крохотные по площади мастерские есть и сейчас, однако это явление сегодня категорически нельзя назвать повсеместным.

Приехав по адресу, мы оказались в промзоне, где располагалась целая россыпь достаточно крупных строений. На проходной у вх одных ворот нас встретил охранник-вахтёр, уточнил, к кому мы направляемся и скрупулёзно выписал пропуск. Всё строго, как и на больших потоковых производствах.

Постройка с логотипом студии встречала нас большим пустым проходом. Впереди, за полосовыми шторами, раздавался рабочий шум, а слева выделялась мощная дверь, что вела в кабинет дизайнеров и директора.

Можно было подумать, что такое решение было принято из-за нехватки места и экономии на аренде. Однако, как показал «тур по мастерской», места для дополнительного офисного пространства хватило бы с лихвой. Просто наличие офиса руководства непосредственно на производстве, во-первых, позволяет контролировать процесс выполнения работ и участвовать в нём. И, во-вторых, в случае, если заказчики хотят посетить цеха, — можно провести экскурсию лично, не затрачивая время на дорогу.

По внутреннему содержанию предприятие ожидаемо отличается от серийных. Безусловно, площадь меньше, чем даже у средних фабрик в сегменте серийной мебели, но маленькой её точно не назовёшь. Пять участков, на последнем из которых, самом масштабном, можно организовать ещё один техпроцесс.

То и дело на глаза, помимо стоящих вдоль стен стопок материалов, попадаются уже готовые элементы будущих изделий. Однако благодаря просторным проходам, по которым работники могут спокойно проносить крупные детали, ощущение нагромождённости и скудности пространства отсутствует.

«Здесь у нас 1000 квадратов. Материалы храним как отдельно, так и в непосредственной близости от производственных участков. В отдельном помещении у нас находится фрезерный станок для изготовления сложных фигурных конструкций. Есть покрасочная камера, где мы не только окрашиваем изделия, но и производим подбор цветов.
У нас надёжный поставщик, который снабжает нас самыми разнообразными лаками, эмалями и красками. Предпочитаем ЛКМ импортных производителей. Даже если вдруг не будет точь-в-точь того колера, который хочет заказчик, мы легко сможем подобрать альтернативу, которая устроит клиента.
Также у нас есть большой цех шпонирования, где мы из шпона различных пород оформляем изделия методом маркетри. Периодически полосы шпона требуется сшивать — эту манипуляцию мы также можем выполнить своими силами», — рассказал нам, показывая свою вотчину, директор HardBark АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.

Очень мало единиц современного оборудования — миф

Мы сами, признаться, представляли себе более аутентично-столярную атмосферу. Тем более что её очень подкрепляли витающий в помещении пряный запах дерева и, совсем немного, красок и лака, и лежащая на рабочих поверхностях тончайшая насыпь мельчайшей стружки. Наверняка сейчас мы во всей красе увидим максимальное сосредоточие ручного труда.

Но то и дело в глаза бросались привычные по другим мебельным производствам станки от обязательного кромочника до станков с программным управлением. Безусловно, полуавтоматических и ручных машин на таком производстве большинство, однако те, кто считает, что в таких столярных мастерских может быть лишь минимальный набор станков, ошибаются. Современный потребитель требует скорости и не допускает изъянов, что могут обеспечить только нынешние промышленные машины.

Если говорить о «национальном разнообразии» технического парка, то оно впечатляло. Были на производстве и «китайцы», к которым до сих пор иногда относятся с лёгким предубеждением. Фрезерный станок с ЧПУ 1313 AT и форматно-раскроечный PS-45 и оба от бренда HighClassMachinery (H.C.M.). Марку создала Ассоциация производителей станочного оборудования Юго-Восточной Азии специально для экспорта азиатского оборудования в различные регионы мира. Поэтому по характеристикам модели этой компании вполне конкурентны с европейскими.

Из «европейцев» на производстве премиальной мебели по индивидуальным заказам были задействованы итальянские рейсмусовый станок SCM S630 NOVA F0018060 и агрегат для пиления шпона CASATI Fila, и немецкая машина для сшивания шпона бренда Kuper.

«Если говорить непосредственно о станках, то у нас есть и китайские, и европейские машины от крупных брендов с хорошей репутацией. Покупали большинство из них восстановленные или б/у в хорошем состоянии, проверив состояние основных узлов. Машины таких марок, при правильной эксплуатации, даже используемые повторно, надёжнее, чем дешёвые станки», — озвучил мнение АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.

Умудрённый днями плотной эксплуатации фрезерный станок с ЧПУ стоял отдельно в небольшом помещении, как почётный опытный старец, которому остальные стараются не мешать своим шумом. На выходе из обиталища «фрезера» стоял результат его трудов — впечатляющая сложностью витиеватая зеркальная рама.

«Выбор остановили именно на этом китайском агрегате, потому что по соотношению цена/качество он идеально нам подходил. Пусть в нём нет большого числа новомодных функций, но они нам и не нужны. Главное, что он чётко работает по заданной нами программе. Нареканий ни у нас, ни у заказчиков нет», — улыбается директор мастерской.

Из электроинструментов особенно выделялись японские электропилы Makita DXT и циркулярные станки Dewalt. Бренды далеко не самые бюджетные, что только доказывает, что оборудование на этом производстве стараются покупать отнюдь не дешёвое, пусть и с определённой
выгодой.

«Отдаём предпочтение проверенным и надёжным брендам. Если говорить об инструменте, то это агрегаты производства Америки и Японии — они обеспечивают максимальное качество реза. Я считаю, что это в принципе важно на любом мебельном производстве любого ценового сегмента, но в премиальном особенно — такие инструменты значительно ускоряют работу при сохранении высокого качества», — уверенно отметил АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.

Сложность в подборе кадров — правда

На производстве мы насчитали с десяток человек. Те, что помоложе, изредка с улыбками позировали камере, ну а специалисты постарше, лишь мельком глянув на снующих журналистов, продолжили работать. На праздные беседы почти никто не отвлекался, разве что иногда группка застывала напротив сложной панели с «геометрическими складками» (частью шкафа), где на каждой кромке сияла светодиодная лента.

Это делало деталь похожей на зубчатую пещеру, сквозь которую прорываются лучи солнечного света. И было видно, что до завершения ещё очень далеко.

Наблюдая за работой мастеров, мы всегда откатываемся к кадровому вопросу. Трудности с персоналом волнуют сегодня большинство отраслей, в том числе и мебельную. И небольшим студиям в индустрии приходится ничуть не легче, чем серийщикам. Иногда даже труднее. Многие крупные фабрики имеют ресурсы для самостоятельного обучения работников, которых у небольших мастерских попросту нет.

«Так как мы постепенно расширяемся, то планируем в ближайшее время приобрести ещё один станок с ЧПУ. Хороших специалистов становится всё меньше и меньше, поэтому волей-неволей задумываешься о том, чтобы автоматизировать больше процессов и меньше зависеть от людей.
Может, мы взялись бы за обучение сами, но на счету каждый сотрудник — отвлекаться некогда. Как я уже говорил, наши клиенты очень требовательны, за это они отдают значительные суммы, и мы не можем рисковать временем.
Тем более, когда остаётся вероятность, что вложенные в новичка усилия могут не оправдаться. Иногда, когда люди прямо-таки «рвутся в бой», мы берём их сначала на подсобные работы, а потом, если перспектива есть, постепенно вводим в дело. Бывали случаи, когда это давало свои плоды, но чаще всего мы таким не злоупотребляем», — констатировал АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.

Обширное предложение и долгие согласования — правда

Заказчики, требующие и готовые платить за максимальную индивидуализацию, требуют определённого подхода к себе. Это утверждение лишь укрепили несколько работ, что мы увидели на производстве. Мебельные студии должны быть готовы к изготовлению самых невероятных вещей и, конечно, к длительной последовательности действий от заказа до сдачи, включающей непростые согласования эскизов.

«В основном мы работаем в сегменте премиум, и поэтому можем производить буквально любые позиции по желанию наших клиентов.
Клиенты у нас требовательные и внимательные к деталям, неважно, приходят ли они к нам с уже сформированной идеей или с просьбой помочь им в выборе. При любом раскладе мы сначала обсуждаем первоначальные требования и материалы, которые необходимо будет использовать. Когда сходимся по этим пунктам, выезжаем к заказчику на замеры.
Следом заключаем договор, составляем техническую документацию, утверждаем с заказчиком образцы, выкрасы и фактуры, и только после этого заказ идёт в производство.
И самый сложный этап из этой цепочки — это согласование на всех этапах. В нашей практике был случай, когда согласование с клиентами длилось около года.
К этому привело множество факторов: заказчики не торопились с окончанием ремонта, они слабо знали, что хотели, многие опробованные до нас варианты их не устроили. Нам тоже пришлось потрудиться — даже в какой-то момент предложили клиентам сделать стоп, чтобы они хорошенько обдумали свои требования.
В итоге утвердили и сдали заказ — мы все проекты до конца доводим.
Хотя это, конечно, большое исключение. Чаще всего (в месяц у нас от 3 до 5 заказов) современные потребители приходят уже с чёткими пожеланиями. Ведь сегодня на рынке очень много дизайнеров, работающих в разных ценовых сегментах. Что позволяет отдельно, по приемлемой цене, создать дизайн-проект, а уже за реализацией прийти в выбранную студию.
Это выгоднее, быстрее и лучше, чем выдумывать из головы. Хотя, опять же, и соцсети сегодня очень помогают людям в создании обстановки — есть с чего брать пример», — поделился в беседе руководитель студии.

Проще охватить несколько разных ниш — правда

Как мы писали выше, специализация студий не ограничивается типами или назначением изделий. Гибкость таких производств позволяет им эффективно работать как с частными лицами, так и с общественными пространствами, которым также необходим индивидуальный подход, чтобы те могли выделиться среди конкурентов.

«До коронавируса мы, помимо частных заказов, работали с ресторанами и прочими заведениями общественного питания. Также полностью их меблировали, начиная с элементов интерьера, зоны оплаты, барных стоек, заканчивая всеми посадочными местами. Сейчас это направление у нас немного приостановилось, но со временем, думаю, всё вернётся на круги своя», — заметил директор производства уже по окончании экскурсии во время беседы в своём кабинете.

Естественно, мы не могли не поинтересоваться, чем производство планирует закрыть временно освободившееся направление.

«В кризисной ситуации главное — не останавливаться, тогда можно не только продержаться, но даже вырасти. Пусть мы пока перестали работать с сегментом HoReCa, зато частных заказов стало значительно больше, даже ввиду подорожания всех материалов.
Также работаем над полноценным запуском собственного шоурума в центре города и хотим попробовать немного войти в массовый сегмент с собственной мелкосерийной мебелью. Планируем выпускать небольшими объёмами интересные столы, которые бы выделялись качеством и эстетически.
Сейчас мы занимаемся вопросами патентования, поэтому подробностей рассказывать не буду. Однако уверен, что такая мебель сегодня очень нужна людям. Она также будет интересна маркетплейсам, дизайнерским и архитектурным шоурумам.
Мы даже думаем, что через такие небольшие изделия к нам могут прийти новые клиенты уже за более крупными заказами», — размышляет АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.

Работа на мебельном предприятии HardBark

Клиенты приходят сами, но только из своего региона — миф

Хотя такое мнение скорее можно услышать от тех, кто только планирует входить в мебельный бизнес и выбирает между «серийкой» и работой по заказам. В различных статьях, посвящённых открытию собственного бизнеса, часто пишут, что студию легче оформить юридически, что нужен меньший объём оборудования, и что для продвижения может быть достаточно соцсети. И если всё сделано правильно, то клиенты пойдут сами.

«Так, однозначно, говорят те, кто ни разу не трудился в нашем бизнесе. Безусловно, репутация играет огромную роль и впоследствии хорошо работает на студию. Однако такого результата в перспективе можно достичь, если постоянно крутиться и самостоятельно искать заказчиков, а не ждать, когда к вам придут. С современной конкуренцией этого может и не случиться.
Мы постоянно делаем уникальный контент в наших соцсетях — недавно вот сняли презентационный качественный ролик о нашем производстве. Пришлось вложиться, но люди очень любят, когда производители открыты и не скрывают техпроцессов.
Ищем и другие точки контакта — есть много способов завлечь клиента. Например, работаем со сторонними дизайнерами, которые помогают заказчику нарисовать проект, а в качестве тех, кто может его реализовать до мельчайших деталей, рекомендуют нашу студию. Также плотно общаемся с архитектурными бюро и крупными застройщиками», — делится опытом руководитель студии HardBark.

Найдутся те, кто скажет, что все эти плюсы убивает один существенный недостаток — работа исключительно в рамках своего региона. Потому что такие небольшие предприятия, по сути, не имеют собственной логистики.

«Опять же, как я и говорил, всегда можно найти возможности. За счёт плотного сотрудничества со студиями и активностей в соцсетях к нам часто приходят заказчики из отдалённых от нас регионов, в том числе из двух столиц. Первые этапы договорённостей проводим удалённо, а потом высылаем команду на замеры. Когда проект готов, мебель едет к заказчику на машине, а команда сборщиков отправляется на самолёте. Схема отработана, и клиенты всегда были довольны. Так что границы только у нас в головах», — уверенно заключил АНДРЕЙ ЛЕГИСТАЕВ.