Топ причин дефектов в покраске мебели
«Апельсиновая корка» или шагрень, кратеры, сетка, «морщины», потёки, просвечивание, вспучивание. Для обывателей без воображения — это несвязанный набор слов, а для тех, кто с фантазией, заклинание призыва какой-то странной неведомой силы. У мебельщиков, работающих с плёночными фасадами, этот перечень не вызовет эмоций, потому что они сталкиваются с совсем иными проблемами.
А вот производителей крашеных фасадов и индивидуальной мебели первые строчки нашей статьи могут заставить закатить глаза, заскрежетать зубами, а то и вовсе прийти в исступление. Потому что мы перечислили самые раздражающие дефекты, возникающие при покраске мебельных деталей как у молодых маляров, так и у опытных работников покрасочного цеха.
Мы понимаем, что покраска — один из сложнейших этапов на мебельном производстве, требующий учитывать массу нюансов. Также осознаём, что тему, которую мы вынесли в заголовок, не раскрыть за одну небольшую статью — по этому вопросу можно написать многотомную научную работу.
Поэтому мы попробуем идти поэтапно. Ведь дефекты не всегда появляются в моменте нанесения покрытия из-за ошибки маляра. Иногда к ним приводят недочёты, совершённые ещё раньше. Мы перечислим некоторые из них и расскажем, что по этому поводу говорят профильные специалисты.
Недостаточная «предпокрасочная» подготовка
Очистка, шлифовка и грунтовка всегда предшествуют покраске — это прописная истина. Вот только, как показывает практика, подготовительный этап не терпит поспешности и «одноразовости», а как раз это порой делают даже самые опытные мебельщики. Потребители требуют оперативности, поэтому некоторые процессы хочется максимально ускорить.
«Потребитель ведь не понимает всего процесса. Ему кажется, чего тут сложного — вырезать квадрат и покрасить. А как у нас всё происходит на производстве: деталь нужно отшлифовать и нанести первый слой грунта. В идеале дня три подождать, пока покрытие высохнет, чтобы затем снова отшлифовать и загрунтовать вновь. Выдержать ещё три дня сушки и только после этого красить», — отмечает на YouTube-канале «Интерьерно» ведущий и основатель одноимённой компании Сергей Окунев.
В данном случае тут нельзя сослаться на ценовой сегмент ЛКМ, мол, при использовании более дорогих покрытий можно сократить число нанесений. Эксперты, особенно поставщики лакокрасочных материалов, напоминают, что чем дороже состав, тем выше его адгезивные свойства и тем лучше он проявляет и недостатки материала (плиты, шпона, массива и др.), и любые налипшие частицы. Не стоит воспринимать ЛКМ как панацею и таблетку от всех «промышленных болезней».
«По нашему опыту, это одна из самых распространённых ошибок: люди пытаются исправить лакокрасочными материалами то, что ими нельзя исправить. Недостатки в конструктиве, недочёты подложек, рассыпание и растрескивание: всё пытаются «починить» лакокраской. А когда не получается достичь желаемого результата, грешат на сами покрытия», — посетовал ведущий технолог ООО «Формула цвета» Роман Кармишин.
К тому же есть определённые эффекты, для достижения которых необходимо соблюсти все мелочи. Особенно это относится к зеркальным поверхностям.
Когда мебельщик работает с глянцем, то перечисленные выше виды брака могут проявиться даже на плёнке. Например, если предварительно будет неверно распределён клей. Как рассказал нам производитель адгезивных материалов (стр. 46), однородность распределения клея очень влияет на то, каким в итоге получится финальное покрытие. Плёнка может лечь неравномерно, на ней появятся бугры, неровности и т. д., а также потеряется зеркальный эффект.
Краска же ещё более «чувствительна», поэтому с ЛКМ с эффектом глянца нужно работать максимально тщательно.
Если производитель планирует достигать этого эффекта без спецпокрытия, а при помощи нанесения полироли на деталь, то тогда значимость предварительной обработки возрастёт ещё больше.
В одном из самых первых роликов на YouTube-канале «Лига ТВ» главный технолог компании ООО «Лига Юга» Ярослава Пенджола уделила особое внимание именно шлифовке.
«Чтобы получить глянец высокого качества, нужно провести тщательную обработку поверхности. На первый раз отшлифовать деталь в четырёх плоскостях абразивным кругом с размером зерна 1000 Р. После проверки элемента на отблеск повторно обработать абразивом с показателем 1200 Р. Задача круга с таким размером зерна — снизить риски и убрать то, что могло остаться после первичной обработки.
В идеале стоит также пройтись кругом в 1500 Р и уже затем перейти к процессу полирования. Нанести на деталь полировальную пасту, а на текстильный круг — полировальный воск. Тщательно обработать, а в финале нанести саму полироль», — рассказала в ролике Ярослава Пенджола.
Более того, такой метод целесообразен при покраске не только плит и массива, но и металла.
«Качественная покраска металла, в особенности алюминия, занимает особое место в списке наших «фишек» и преимуществ. У нас одна из лучших линий покраски длиной в 68 метров, и половину от её масштаба занимает линия обезжиривания. Потому что именно этот этап — залог качественной обработки поверхности, а значит, и финального покрытия.
Особенно в случае с алюминием: на него очень сложно наносить любые ЛКМ. Поэтому мы даже оказываем сторонним компаниям услуги по покраске продукции, потому что далеко не могут достигать поверхности надлежащего качества», — заметил директор по развитию ГК «Найди» (ИП Симон Е. В.) Роман Мальков.
Если возвращаться к теме покраски плит и массива, то стоит напомнить, что после всех этапов шлифовки важно идеально очистить поверхность от отходов обработки. Если кто-то ещё использует на предприятиях щётки, то стоит заменить их на инструмент для обдува и удаления стружки. Ну а после нанести дополнительные покрытия, повышающие защитные или адгезивные свойства.
Отказ от использования изолирующих покрытий
Хотя, как отмечают эксперты из сферы ЛКМ, далеко не все отраслевики сегодня используют эти дополнительные составы.
«Пожалуй, сегодня это самая распространённая ошибка у производителей — многие отказываются использовать грунты-изолянты. Хотя сегодня можно столкнуться с проблемами с МДФ, например растрескиванием. Так вот именно такие профильные составы способны смягчить какие-то мелкие недостатки и улучшить покраску такого материала.
Те, кто пытается на этом сэкономить, в итоге могут прийти только к большим затратам из-за перерасхода краски или брака, который возникнет уже после сушки. В случае какого-то сомнения («А можно ли что-то не наносить, и получу ли я после этого тот продукт, который мне нужен?»), лучше обратиться к специалистам, которые подберут материалы именно для ваших задач», — напомнил Роман Кармишин.
Также эксперты уточняют, что и на инструмент скупиться не стоит. Для нанесения грунта или морилки лучше всего иметь отдельный покрасочный пистолет.
Незнание особенностей материала
Чуть подробнее остановимся на специальных составах, а именно на морилках. Как рассказали нам производители ЛКМ на выставке «Мебель-2023», модные тренды на материалы в отделке сохраняются в среднем 7–8 лет, и как раз сейчас вновь возвращается спрос на морилки.
Зная эту закономерность, специалисты с выверенной периодичностью обновляют ассортимент конкретных видов покрытий и всегда готовы предложить своим клиентам необходимое обучение, потому что, по словам технического директора ООО «Арикон ЛК системы» Сергея Мошкова, за пройденное между «модными циклами» время мебельщики забывают нюансы работы с материалом. А если особенности и нюансы покрытий не учитываются, это тоже способно привести к браку.
«На московской выставке 2023 года большая доля гостей нашего стенда интересовалась материалами для прозрачной отделки, а именно морилками. Однако параллельно с ростом спроса мы отметили и то, что многие люди за годы разучились с ними работать.
Забыли, что это очень «подчёркивающий» материал и что он при разных факторах (таких как вид древесины и её свойства, вид растворителя, количество его или воды) будет давать различный результат, например, подчёркивать поры и естественный рисунок или же, напротив, давать «эффект пластика», причём в разных оттенках. Но если изучить все особенности работы с этим покрытием, то оно предоставит огромный простор для фантазии.
Поэтому мы выполняем несколько наших основных задач: предлагаем заказчикам и широкий выбор этой продукции от двух наших основных ЛКМ брендов, и услуги по обучению», — уточнил Сергей Мошков.
В этом случае спикер рекомендуют пригласить профильных специалистов на своё производство, чтобы они показали, как применять те или иные покрытия с учётом особенностей конкретного предприятия. Консультанты обычно подстраиваются под график компании, поэтому от вас, как от приглашающей стороны, будут нужны только желание и готовность смело идти на эксперименты в этом направлении.
«К сожалению, многие привыкли к конкретному материалу и определённым алгоритмам работы с ним и потом пытаются применить это для других ЛКМ. Это всё может привести к абсолютно непредвиденному эффекту; я перечислял варианты, когда приводил пример с морилками. Не нужно бояться или стесняться обращаться за консультацией и помощью», — подчеркнул г-н Мошков.
С коллегой согласен и Роман Кармишин. По его словам, многие производители на протяжении долгого времени используют покрытия, которые уже не подходят для их нынешних технических задач.
«Например, я часто наблюдаю, что многие производители применяют акриловые материалы там, где их использование не имеет особого смысла. На вопрос, почему они не подберут что-то более уместное, люди нередко отвечают: «Нас так научили, мы так привыкли, поэтому и делаем». Это ещё куда ни шло, самый сложный случай, когда производители чрезмерно уходят в экономию и смотрят лишь на стоимость покрытия.
Всегда нужно отталкиваться от используемых технологий и результата, который вы хотите получить, а не от цены отдельных комплектующих. Этого принципа придерживаемся и мы, предлагая потребителям наши покрасочные решения. Да, более дорогое покрытие не спасёт неудачную плиту или массив, но будет более «снисходительно» к небольшим ошибкам при покраске или в процессе сушки, в отличие от недорогой краски», — пояснил Роман Кармишин.
Незнание инструмента и его неверная эксплуатация
Выше мы писали о том, что всегда имеет смысл держать несколько покрасочных пистолетов для нанесения покрытий разного назначения. У кого-то это напоминание может вызвать смешок, мол, затронули общеизвестные вещи.
Хотя изучение инструмента и его верная эксплуатация кажутся очевидными, но поставщики профильных инструментов замечают, что такому подходу следуют далеко не все.
«Что удивительно, в большинстве случаев претензии к нашему оборудованию мы получаем именно из-за того, что маляр и начальник участка попросту не разобрались в инструменте. Мы каждый раз, доставляя на предприятие, например, насосы для краски, напоминаем, что это серьёзный инструмент и следует изучить руководство по его эксплуатации.
В инструкцию, естественно, заглядывают в единичных случаях, но при этом и к обучению далеко не всегда прибегают, хотя это экономит время и гарантирует понимание инструмента. К документации обычно прибегают, уже когда возникла какая-то неполадка или вовсе поломка. Хотя незнание инструмента, помимо сложностей в работе, способно привести и к браку изделий», — подчеркнул руководитель отдела продаж ООО «Хоммал» Роман Сергиенко.
Эксперт также отмечает, что любой агрегат будет работать лучше, если его будут приводить в порядок после каждой рабочей смены, а не в зависимости от степени загрязнения.
«Требуйте от своих сотрудников, чтобы своё рабочее место они сдавали в надлежащем виде, в частности промывали насосы, краскопульты, проверяли состояние шлангов. Поверьте, эти простые манипуляции способны также снизить риски брака при покраске», — рекомендует Роман Сергиенко.
Консерватизм и нежелание переходить на новый инструмент
Однако нежеланием читать инструкцию стереотипы в отношении инструмента не заканчиваются. Как и в случае с применением «акрила», некоторые маляры иногда до последнего не хотят менять краскопульт, даже если новая модель будет удобнее, эффективнее, станет производить меньше опыла и т. д.
«На основе собственного опыта могу сказать, что порой успех сделки по продаже профильного инструмента зависит не от руководства, а от маляра. Начальству можно показать характеристики, цифры, демонстрирующие экономичность, а работнику придётся буквально «ломать» привычки.
Например, в моей практике был случай, когда мастер говорил, что предлагаемый краскопульт слишком тяжёлый, а после взвешивания оказалось, что старый, которым человек давно пользуется, на самом деле тяжелее нового.
Просто у человека уже рука привыкла к той модели. Особенно тяжело убеждать возрастных маляров. С одной стороны, они говорят, что уже необучаемы, а с другой — уверены в своих прежних навыках», — поделился опытом г-н Сергиенко.
От инструмента очень зависит качество покрытия, поэтому всегда нужно быть готовым тестировать пистолеты, проверять их в своих рабочих условиях.
Некоторые практики особенно советуют проверять краскопульт при помощи дешёвой эмали с плохой пигментацией. У неё отличное нанесение, она хорошо растекается, но, когда высыхает, начинает просвечивать. Таким образом можно увидеть, насколько равномерно пистолет наносит краску. Можно дополнительно воспроизвести по одному пятну на картоне, чтобы посмотреть, насколько сильная «туманность» образуется вокруг пятна.
Перед нанесением ЛКМ лучше лишний раз перепроверить настройки оборудования и установленное сопло, пишут в статье на портале компании «СТЕЙНВУД ЛКМ». Если же проблема проявит себя в ходе окраски, продолжают авторы материала, то нужно уменьшить давление, поменять сопло на более мелкий размер и сразу же увеличить скорость нанесения лакокрасочного материала.
Несоблюдение условий
Как мы говорили выше, в качественной покраске не бывает мелочей. Сыграть свою роль могут условия в покрасочной и сушильной камерах, а также состояние самой краски.
Например, в одном из своих роликов Сергей Окунев демонстрировал своим подписчикам покрасочную камеру, которую сами работники снабдили дополнительными навесами и перегородками из картона. Мастера сделали это специально для того, чтобы, если воздушный поток «сломается» и пойдёт в противоположную сторону, «опыл» осел на заградителях, а не возвращался на деталь. Тем более что в покрасочной камере даже рост маляра имеет своё значение.
«Ребята тщательно и разными способами проверяют регуляцию воздуха в камере. Например, там специально курили, чтобы отследить движение дыма. При правильных «настройках» в момент нанесения эмали весь «опыл» будет уходить туда, куда нужно. Это ещё один фактор, благодаря которому достигается необходимое качество покрытия: поверхность получается гладкой, тактильно приятной, как куриное яйцо», — рассказал в ролике Сергей Окунев.
При этом перестараться тоже нельзя — слишком сильный приток воздуха также может стать причиной появления кратеров при покраске. Особенно дефект характерен в случае сушки в туннеле.
Даже температура краски способна повлиять на то, каким получится покрытие. Поэтому эксперты обычно рекомендуют чуть прогревать материал. В статье на сайте «СТЕЙНВУД ЛКМ» оптимальной для работы с промышленными лаками и красками по дереву называют температуру в примерно 20 °С. Основу, на которую будут наносить покрытие, тоже лучше доводить до того же состояния для создания хорошей адгезии.
Также имеет смысл записывать все рабочие пропорции для разведения смесей. Ведь для разных ситуаций нужны свои соотношения основы и отвердителя. Например, одна из причин возникновения дефекта «апельсиновая корка» — высокая вязкость рабочей смеси. Или же распыление состава с очень большого расстояния.
Если подводить итоги, то стоит напомнить, что автоматическая и роботизированная покраска в мебельной отрасли в ближайшее время не достигнет такого же масштаба, как в автомобильной отрасли. Процент ручного труда на этапе покраски всё ещё будет высоким, и списать недочёты на машину не получится. Стоит подходить к нанесению ЛКМ так же, как к изобразительному искусству, в котором нём не бывает мелочей. Тогда и дефектов будет в разы меньше.
Текст: Мария Бобова
