Лесозаводы навстречу мебельщикам: как осваивают новые направления?
В масштабах страны производств полного цикла у нас не так уж и много. Отчасти это последствия советской экономики: необязательно было иметь полноцикличное предприятие, потому что без особых логистических затрат можно получить всё необходимое из другой республики.
Сегодня же, когда любые дополнительные этапы доставки или договорённостей ведут к повышению себестоимости продукта, важность таких объектов повышается в разы. Вместе с этим постепенно растёт и их численность.
Особенно в металлургическом, лесопромышленном и деревоперерабатывающем секторах. В тяжёлые времена дефицита и подорожания сырья как никогда необходимо, чтобы в дело шли буквально все части древесины.
Поэтому частое явление сегодня — это лесокомбинаты или заводы, которые, помимо заготовки и первичной деревообработки, начинают осваивать новые направления. В том числе производство материалов для мебельной отрасли.
Как происходит модернизация на предприятиях такого формата? При каких условиях деревообработчики готовы на такое трудоёмкое расширение? И трудоёмкое ли? Возможно, заводы могут производить мебельное сырьё без покупки новых мощностей. И, конечно, с точки зрения тех, кто продолжает изучать мебельный рынок, каким должно быть исходное сырьё, чтобы однозначно понравиться потребителям?
Обо всём этом мы поговорили с генеральным директором лесозавода «Судома» Василием Калиниченко.
— Василий Сергеевич, если учесть все события последних лет, то как изменился сегодня рынок деревообработки?
— В последнее время мы наблюдаем активное желание российского бизнеса осваивать более глубокую переработку древесины как при работе на экспорт, так и на внутренний рынок. Тем более, что с 1 января 2022 года входит в силу запрет на экспорт необработанной хвойной древесины.
Владельцы ресурсной базы ищут варианты переработки и развивают новые направления в зависимости от наиболее актуальных сегодня факторов. В частности таких, как удалённость портов, качества породного обработанного состава, потребители следующего звена (будь они в России или за границей).
Также мы отмечаем, что понемногу, но стабильно начинает расти конкуренция в нише переработки берёзы и, соответственно, производстве мебельного щита и мебельных заготовок. Тем более что есть спрос со стороны заинтересованной отрасли.
— В октябре 2021 на базе вашего лесозавода заработало производство мебельного щита и мебельной заготовки. Были ещё предпосылки для освоения вами этого направления помимо отраслевых трендов?
— Безусловно! При выборе направления мы руководствовались несколькими моментами.
Прежде всего исходили из ресурсной базы. Примерно 40% сырья для производства продукции мы берём из собственной лесосеки на юге Псковской области.
Хвойные породы там составляют всего 30–35% лесного фонда, а остальное закупаем в других регионах. Только помимо сосны и ели на наших делянках имеются также и лиственные породы, преимущественно берёза. И именно она у нас сейчас в приоритете.
Далее, нам было важно то, чтобы оборудование, используемое в новом направлении, можно было применить в дальнейшем при создании других наименований. Оборудование для производства мебельного щита полностью отвечает этим требованиям.
— То есть в первую очередь на этой нише остановились потому, что она наиболее удобна для предприятия?
— Не без этого. Однако повторюсь, что это направление выгодно и нам, как производителям, и рынку, которому такой продукт будет актуален.
Сегодня мебельный щит — это высоко востребованный продукт у самых разных по масштабу производителей: от индивидуальных мастеров, которые изготавливают под заказ мебель с элементами ручной работы, до крупных российских и иностранных фабрик, работающих в массовом сегменте.
Мы в этом убедились на собственном опыте, потому как к нам поступали запросы и на крупные, и на штучные партии такого материала.
Тем более что на Северо-Западе и в Центральной России совсем немного производителей аналогичного материала. Большая часть из них делает либо мебельные заготовки для сращивания, либо заготовки ламелей. В этих регионах полный цикл мебельного щита в хорошем промышленном масштабе производит считанное количество предприятий.
— Однако основная деятельность вашего производства совсем другая, а значит, освоение нового требовало значительных ресурсов. Каким образом реализовывали задуманное?
— Всё верно, наша основная специализация — изготовление термомодифицированных, импрегнированных, строганых и брашированных пиломатериалов, преимущественно из ели и сосны. А новое направление мы запустили в рамках инвестиционного проекта модернизации производства по глубокой переработке древесины лесозавода «Судома».
Он включён в перечень приоритетных инвестиционных проектов в области освоения лесов Минпромторга.
В рамках этого же проекта в начале 2021 года мы также запустили участок топливных брикетов RUF. Их как раз мы производим из отходов — сухой стружки, шлифовальной пыли, опилок, которые появляются при производстве нашей разнообразной продукции.
— Так как в основном вы работали с хвойными породами, насколько потребовалось дооснащать производство, чтобы запустить цех мебельного берёзового щита и начать выпуск продукции?
— Цех потребовалось строить с нуля — его площадь в итоге составила 3600 м2. Далее закупили производственную линию, рассчитанную на переработку 16 тыс. м3 обрезной берёзовой доски. Предпочтение отдавали машинам от ведущих европейских компаний. На наш взгляд, только они способны при большом потоке обеспечить максимальное качество.
Это также было необходимым шагом, так как по условиям инвестиционного проекта планируемый выпуск готовой продукции в год — 8 000 м3, из них 4 тыс. м3 мебельного щита и 4 тыс. м3 черновой и чистовой мебельной заготовки.
— Итак, оборудование пришлось приобретать. А как происходило освоение техпроцесса?
— Здесь нам было попроще. Ещё до открытия нового направления мы в небольших объёмах перерабатывали берёзу, и полученные отдельные элементы можно было назвать черновыми мебельными заготовками. Черновая мебельная заготовка — это, по сути, начальный этап создания мебельного щита, и их технологии изготовления практически идентичны. Так что опыт у нас уже был.
Я даже добавлю, что за счёт наличия такой практики, сегодня в новом цехе, помимо мебельного щита из древесины твердолиственных пород, мы производим также черновые и чистовые мебельные заготовки, мебельные детали, интерьерные, отделочные и декоративные материалы.
— А что насчёт дополнительных кадров?
— По приоритетному инвестиционному проекту мы должны были создать на заводе 12 новых рабочих мест. На данный момент мы создали порядка 70 рабочих мест и продолжаем набирать персонал — в основном у нас работают местные жители, сейчас проводим обучение новых сотрудников.
— Какой вышла финальная сумма вложений? Как быстро, по вашим расчётам, она может окупиться?
— Общий объём инвестиций составил более 670 млн руб. В нашем сегменте, и я уверен, что такое мнение будет не только у меня, сложно назвать чёткий срок окупаемости — на него влияет очень большое количество сторонних факторов. Однако мы рассчитываем, что вложения окупятся достаточно быстро.
Во-первых, как я упоминал выше, на оборудовании по производству щита можно не только работать с любыми лиственными породами, но и есть возможность при необходимости адаптировать его под работу с древесиной хвойных пород. Для нас это очень выгодно.
И, во-вторых, сегодня потребность в мебельном сырье как никогда высокая.
— Раз уж мы заговорили о реализации, каковы сегодня основные требования потребителей к таким исходным материалам? И раз мебельный щит активно потребляют предприятия любого масштаба, то как отличаются запросы крупных и мелких мебельщиков?
— Есть стандарты, в рамках которых работают все производители в нашей отрасли.
Сырьё должно быть правильно высушено, чтобы конечная продукция соответствовала заявленной мебельной влажности.
Щит ничем не покрывают — ни лаком, ни краской, только склеивают и шлифуют. Напротив, многим важно сохранение природного рисунка.
Наиболее востребованные сорта мебельных щитов – АА и АВ. Они относятся к более высокой категории. Сорт АА представляет собой высококачественный щит с идеальной поверхностью и правильными линиями. Его предпочитают производители корпусной мебели, потому что во многих их продуктах, например, в стеллажах, видимы все стороны детали.
В свою очередь в сорте АВ допустимы такие природные дефекты, как следы от сучков, искривления, заболонь и прочие цветовые изменения. Иногда такой сорт бывает интересен дизайнерам, которые специально выделяют в своих работах именно ту часть детали, где есть природные отметки.
Или же это предприятия из бюджетного сегмента, которые производят покраску или другую финишную отделку изделий, а потому закрывают глаза на дефекты.
Всё зависит от конечного продукта.
— Однако вы отметили, что это стандарты. Как можно «отстроить» такую позицию от продукции конкурентов (размерный ряд, исходное сырьё, более выгодная себестоимость и т. д.)?
— Я бы сказал, что в случае с сырьём куда важнее всё же не уникальность продукта, а стабильность его рабочих свойств. Всё же это промежуточный продукт, который достаточно стандартизирован.
Поэтому лучше в первую очередь упирать на качество.
В нашем случае, так как новый цех оснащён оборудованием от проверенных импортных брендов, мы можем гарантировать правильную геометрию изделий, максимально качественное склеивание.
Пожалуй, одна из наших особенностей в том, что вся цепочка поставок сертифицирована по стандарту FSC. Это подтверждает, что наша продукция произведена из древесины, заготовленной на экологически и социально ответственном лесном хозяйстве. Однако со временем, такая особенность продукции перерастёт в обязательно требование — к экологическому аспекту начинают подходить всё более и более ответственно.
— Сертификат FSC является серьёзным преимуществом в случае выхода на внешние рынки. Планируете также поставлять на экспорт?
— 90–95% продукции планируем поставлять на экспорт в европейские и азиатские страны — на этих рынках дефицит не только хвойной, но и лиственной древесины. Первые контейнеры уже отправлены в Польшу, Германию, Южную Корею.
Однако активно ведём диалог с российскими мебельными производствами. При росте интереса на внутреннем рынке направления реализации могут скорректироваться.
— Когда выйдете на полные производственные мощности нового цеха, чем планируете заняться после? Интересны ли вам другие направления мебельной индустрии?
— Однозначно! Мы видим большой потенциал мебельного рынка, на котором планируем активно развиваться. На будущее рассматриваем расширение нашего продуктового ассортимента, например, в сторону производства фрезерованных изделий из дерева. Кроме того, сейчас мы тестируем изготовление дубового мебельного щита. Если этот пробный проект завершится успешно и перерастёт в постоянное производство, будем также выводить его как на внешний, так и на внутренний мебельные рынки.
Беседовала Мария Бобова
