Ламели для кровати: вся «соль» в геометрии

Ламели для кровати стали необходимым атрибутом здорового образа жизни для прозорливого потребителя. Практически каждый производитель мебели сегодня лично знаком с данной деталью спального комфорта, применение которой в некоторой степени перевернуло мировоззрение относительно удобства отдыха и сна. Однако разговоры о ламелях по-прежнему на слуху и обрастают догадками и противоречиями. Какие же ламели пользуются спросом и почему?

Признание за «гнутыми»

Гнутым ламелям приписывают особые свойства физической выносливости относительно больших нагрузок, чем прямым из однородного материала. Смысл практичности также отождествлён с этими деталями современного ложа и заключается в надлежащей вентиляции матраса. Кто-то же видит в ламелях экономию расходного материала, а соответственно и денежных средств. В масштабном производстве такая рачительность вполне оправдана, но не страдает ли при этом качество?

По сути, можно и в полном щите насверлить отверстий, но, по мнению специалистов, ощутимого доступа воздуха не добавится, а прочность плиты упадёт пропорционально количеству вентиляционных отверстий. Хотя многие владельцы гостиничных комплексов ставят полные листы под матрас из соображений максимальной прочности в ущерб вентиляции. Каждому своё…

Однако истинные ценители комфортного сна всё же на стороне ламелей, и зачастую не особо разграничивают их геометрию, приводя уверенные доводы. Во-первых, ламели ощутимо лучше пружинят. Во-вторых, не сломаются, если делать достойную обрешётку. Но согнутые элементы в отличие от прямых держат нагрузку лучше из-за перераспределения вертикальной нагрузки из поперечного направления в продольное.

То есть согнутый элемент перераспределяет нагрузку на волокна ламели с нагрузки «на излом» в нагрузку «на излом» плюс «сжатие». А поскольку прочность такой детали на сжатие гораздо выше, то таким образом производитель мебели полностью уходит от предела прочности материала, увеличивая допустимую нагрузку. Согласно общим характеристикам, для деталей длиной до метра принята толщина 8 мм и радиус кривизны 3,5-5 метров, в зависимости от применяемого пресса. Для деталей длиной более метра — толщина 11-12 мм и радиус кривизны 8 м.

Существенным аргументом оправданного использования ламелей в качестве основания служит и порода древесины. Как правило, мебельные ламели для кровати или дивана получают из предварительно изогнутых блоков, которые склеивают и прессуют в течение определённого времени при необходимом давлении и температуре.

Не всякий породный состав достаточно восприимчив к гибкости. Основными компонентами для изготовления ламелей служат лущёный шпон из берёзы, дуба, бука или ясеня и карбомидоформальгидная смола. В данном случае текстура древесины играет не последнюю роль в качественной характеристике изделия. Конечно же, по прочности бук не уступает дубу, а его воздухопроницаемость почти в 10 раз выше.

Бук хорошо обрабатывается, шлифуется, тонируется в любой цвет, отлично принимает лаки и морилки, отделывается политурой и воском, надежно удерживает крепления. Естественно, что при всех этих чудесных качествах бук — самый дорогой из ламельных материалов, а наиболее экономичным считается берёза.

Комфорт начинается с ламели

Современный конструктив комфортного спального атрибута — металлическое основание с дугообразными ламелями из древесины. Конечно, сейчас предлагают и иной вариант — основания, выполненные из дерева, но они менее распространены и не так долговечны, как металлические. Крепление ламелей к основанию выполняется при помощи специальных полипропиленовых держателей.

В таком исполнении ламели обладают определённой подвижностью и большой упругостью. Они прогибаются под телом человека вместе с матрасом и берут на себя часть нагрузки, обеспечивая ортопедический эффект.

Неправильная установка ламелей, когда их расположение происходит с большими промежутками друг от друга, вызывает быстрый выход из строя фурнитуры, так как вес человека распределяется на меньшее количество ламелей. Поэтому, согласно последним научно-практическим исследованиям, промежуток между латами не должен составлять более 35 мм, однако далеко не каждый придерживается общепринятых норм. А между тем, чем больше промежуток между полосами, тем менее крепким становится основание.

Иногда за производителями прослеживается и другой «грешок»: устанавливают в кровать ламели, которые относятся к сорту «Б». Безусловно, это наиболее выгодно с сточки зрения экономичности для производителей, так как стоимость ламели сорта «А» существенно выше. В итоге, как показывает практика, потребитель получает сломанную ламель уже через пару месяцев пользования кроватью.

В некоторых случаях мебельные фабрики к кроватям прилагают ламели на тканевой ленте, которая расстилается по длине ортопедического основания, но латодержателями их не комплектуют, поэтому теряются и без того минимальные ортопедические свойства реек, и взамен комфорта потребители получают скрипы от возникновения трения ламели и основания.

Казалось бы, из-за скрытой от глаз детали даже внешне самая изящная кровать может обернуться причиной дискомфорта. А чтобы мебельный шедевр предстал перед публикой во всей красе, ему необходимо пройти длительный путь перевоплощений и эскалаций.

Арсенал для производства ламелей

Для изготовления ламелей из шпона для кроватей может быть задействовано почти 20 единиц станочного оборудования, которые способны выполнить технологические операции: изготовление шпона необходимого формата; нанесение клея на поверхности шпона; горячее прессование и склеивание многослойных пакетов; форматирование плит; нарезка плит на латы (ламели) по заданной ширине; фрезерование планок и финишное шлифование кромок ламелей для кровати.

К примеру, линию по производству мебельных ламелей некоторые предприятия комплектуют следующим оборудованием:

• транспортёр брёвен для окорочного станка (осуществляет транспортировку чурака к окорочному станку);
• окорочный станок (осуществляет снятие коры с брёвен различных пород);
• транспортёр для лущильного станка (осуществляет транспортировку окоренного бревна к лущильному станку);
• лущильный станок (осуществляет изготовление лущёного шпона из чураков различных пород древесины);
• конвейер подачи шпона (осуществляет подачу шпона из лущильного станка в гильотину);
• гильотина (производит чистовую обрезку лущёного шпона в заданный размер в проходном режиме);
• подъёмный стол (предназначен для вертикального перемещения шпона);
• два сушильных агрегатами (сушилка для шпона) (сушит шпон средних и малых размеров);
• шпонопочиночный станок (предназначен для установки вставок на клею в листах шпона);
• двухсторонний клеенаносящий станок (производит нанесение клея на шпон с двух сторон);
• двумя прессами для изготовления гнутоклееной фанеры (нагрев плит пресса может осуществляться как паром, так и маслом по желанию заказчика);
• автоматический форматно-обрезной станок (обрезка в чистовой размер фанеры с четырёх сторон);
• многопильный станок (распил форматированных плит на ламели заданных размеров);
• двухсторонний продольно-фрезерный станок (двухсторонняя обработка ламелей);
• кромко-шлифовальный станок (снятие фаски и шлифования прямых, криволинейных планок).

Сегодня благодаря современному оборудованию изготовление ламелей или, как их ещё называют, латофлекса поставлено на поток. А в 1980-х Минлеспром СССР массово закупил комплектное оборудование для изготовления пружинных блоков. Уже тогда производственники понимали, что даже при использовании лучшего матраса эффект не будет положительным, если он помещён на кровать с жёстким (фанера или ДСП) основанием.

Фактически это то же самое, что спать на асфальте. А всё потому, что двухконусная пружина работает в полную силу лишь при наличии снизу эластичного элемента. Речь идёт об основании кровати, которое выполнено с использованием эластичных пружинных элементов — «латофлексов». Данный термин когда-то был позаимствован из немецкого языка, а сейчас применим в среде профессионалов.